臺灣博碩士論文加值系統

由於台灣汽車工業的蓬勃發展，促使台灣車輛工業總產值持續成長，在近幾年來，由於整車內銷市場震盪起伏，汽車產業在累積無數競爭實力後，汽車產業及汽車零件業產值每年均維持相當程度的水準，就整體而言，每年汽車產業及汽車零件業產值均維持在製造業中4個百分點上下，而可知汽車產業為台灣極為重要之工業。
本研究以精實管理的生產模式來針對國內一家生產自動變速箱零組件之專業汽車零組件製造廠，並選擇該公司其中一項重要產品-油離器電路板來進行個案研究對象，由於其製程冗長、前置時間長且在製品囤積過多，因此本研究以精實生產之價值流圖之研究方法探討油離器電路板的作業分析，以進行相關製程改善，發掘並找出哪些是不能幫助創造價值的活動作業，進而徹底消除不必要的浪費。
經過一連串價值流圖繪製的分析、建構連續流、製程重組、建立單元迴路及生產線重新佈置等相關改善，目前作業空間由648㎡改善為336㎡，改善幅度為48%；搬運次數由11次改善為4次，改善幅度為64%。而預期改善成果生產前置時間由37天改善7.65天，改善幅度為79.9%；作業人員由17人降為2人，改善幅度為88.2%。由各項改善數據得知，精實生產的理論基礎確實可運用於汽車零組件廠之現場製程改善，並且有效達成消除浪費的精實目標。

In this research, I used the improvement skill of lean management to improve an Auto parts manufacturing company, following five greatest principles- value, value stream, flow, pull, perfect, and the seven principles of value stream mapping . The first stage of performance from this research, we got the working area reduced from 648 ㎡s to 336 ㎡s; Transport numbers reduced from 11 times to 4 times. In the future ,we’ll get the result for expect to improve the lead time reduced from 37 days to 7.65 days, and the operators declines from 17 people to 2 people.

This study is focus on a domestic automatic transmission of the automotive components manufacturer's operation site. After the field observation, the opinion of scholar, and referring for the domestic and international essay and academics, to understand deeply the object of the research. Following learning to see (Rother and Shook, 2006) and the steps of improvements in creating continuous flow (Rother and Harris, 2007) to use Value Stream Mapping method gradually to improve the case product activities. Moreover, to find out the activities that are useless to create value and eliminate unnecessary waste.

摘要 i
誌謝 iv
目錄 v
表目錄 vii
圖目錄 viii
第1章 緒論 1
1.1 研究背景與動機 1
1.1.1 國內汽車產業概況 7
1.1.2 台灣車輛銷售狀況 10
1.2 研究目的 11
1.3 研究流程圖 12
1.4 研究架構 13
1.5 研究範疇 13
第2章 文獻探討 14
2.1 精實生產方式的探討 14
2.1.1 福特汽車的發展背景 15
2.1.2 日本汽車業發展背景 15
2.1.3 精實生產的改善哲學 16
2.1.4 精實五大原則 17
2.1.5 精實生產的流程附加價值觀 19
2.2 豐田生產模式探討 20
2.2.1 豐田生產方式的架構 20
2.2.2 何謂浪費 21
2.2.3 浪費的種類及其因應之道 22
2.2.4 豐田十四項管理原則及四大要點 23
2.2.5 精實系統綜觀圖 25
2.2.6 傳統生產方式與TPS生產方式 26
2.3 國內汽車零組件產業探討 27
2.4 精實管理相關學術研究探討 29
第3章 研究方法 31
3.1 價值流圖的內涵 31
3.2 繪製價值流圖七大指導原則 32
第4章 個案研究 38
4.1 案例公司導入精實模式之探討 38
4.1.1 個案公司簡介 38
4.1.2 公司演進歷程 38
4.1.3 公司組織圖 39
4.1.4 L公司主要產品介紹 39
4.1.5 公司精實系統觀念的導入 40
4.2 個案研究探討 41
4.2.1 選擇研究案例 41
4.2.2 個案產品製造流程介紹 42
4.2.3 繪製現況圖 45
4.2.4 現況分析與改善對策 54
4.2.5 繪製未來圖 60
4.2.6 生產線佈置圖 70
4.2.7 改善成效彙整 71
第5章 結論與建議 73
5.1 結論 73
5.2 未來研究建議 73
參考文獻 74

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