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臺灣博碩士論文加值系統

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研究生:黃玉如
研究生(外文):YU-JU Huang
論文名稱:數控線切割放電加工製程之設計與規劃–以C個案公司為例
論文名稱(外文):Computer Numerical Control Wire Electrical Discharge Machining (CNC Wire EDM) Process Design and Planning – A Case Study of C Company
指導教授:盧瑞琴盧瑞琴引用關係
指導教授(外文):Jui-Chin Lu
學位類別:碩士
校院名稱:國立高雄應用科技大學
系所名稱:工業工程與管理系
學門:工程學門
學類:工業工程學類
論文種類:學術論文
論文出版年:2012
畢業學年度:100
語文別:中文
論文頁數:72
中文關鍵詞:線切割放電加工製程規劃產品資料管理
外文關鍵詞:Wire Electrical Discharge Machining (Wire EDM)Process PlanningProduct Data Management (PDM)
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製程設計與規劃最重要的是知識和經驗的累積與應用。而數控線切割放電加工是精密製造中的重要加工方法之一,以其專業的加工技術與技巧及設計規劃妥適的製程,是完成高質量、高價值工件的主要關鍵。若能將工程師專業技術與累積的經驗,作有效的儲存管理並加以利用,是提升製程效率與企業競爭力的重要方案。
今日資訊科技的進步,使知識的收集、管理與應用更便捷。因此,本研究探討應用產品資料管理系統之知識保存、檢索與分享等功能,用以保存數控線切割放電加工技術文件等相關資訊,建立數控線切割放電加工知識管理系統。相關人員可透過權限於系統平台中,參考運用歷史資料及相關資源,增加知識的累積與縮短學習時程。本研究透過文獻及個案公司的實務運作,蒐集彙整資料,對數控線切割放電加工製程進行分析並對加工特性進行描述;以個案公司實際加工案例詳細說明數控線切割放電加工完整製程,並進一步分析導入產品資料管理系統,對加工製程進行妥適的設計與規劃。基於產品資料管理系統構建加工知識管理體系結構,確保了加工知識資料的一致性和完整性及唯一性;資源的分享與資訊同步提高加工水準;在輔助製程規劃設計應用中,能夠充分利用已有的加工技術與設計經驗,並借鏡歷史知識以穩定品質及達到縮短規劃製程的時間,對於提升數控線切割加工製程設計規劃效率與加速企業整合邁向電子化發展,具有實務上的參考價值。
Accumulation and application of knowledge and experience is the most important part of process design and planning. Computer Numerical control wire electrical discharge machining (CNC Wire EDM) is one of important machining method in Precise Manufacturing. Professional machining technology and skill, and properly planned and designed manufacturing process, is the key of accomplishing a high quality and high value work piece. If the professional skill and accumulated experiences of engineers can be preserved and used efficiently, it must be an important solution on process efficiency and enterprise competitiveness improving.
The advantage of information technology makes knowledge collecting, managing, and applying more efficient. As a result, this study investigates the functions such as knowledge preserving, retrieving, and sharing by product data management system, which for the technical documents of CNC Wire EDM and related information can be preserved and build CNC Wire EDM knowledge management system. The relevant personnel can refer to historical data and related resources to increase accumulation of knowledge and decrease learning time on the platform by granted permission. This study analyzes the CNC Wire EDM manufacturing process and describes the features of machining by gathering and compiling data from document and practical operation of case company. The practical machining case explained CNC Wire EDM process completely and detailed, and further analyzed how the machining process properly designed and planned by using product information management system. The machining knowledge management system which constructed according to product information management system can ensure the consistency and integrity and only of machining process knowledge data. Also, resource sharing and information synchronizing improved the standard of machining. During the appliance of aided process planning and designing, fully utilize the existing machining technology and designing experience, and learn from historical knowledge to stabilize the quality and shorten the time of process planning, is having practical reference value on improving the efficiency of CNC Wire EDM process planning and designing, and also accelerate enterprise integration toward electronic management.
中文摘要
英文摘要
誌 謝
目 錄
表 目 錄
圖 目 錄
一、 緒論
1.1 研究背景動機
1.2 研究目的
1.3 研究範圍與限制
1.4 研究流程
1.5 論文架構
二、 文獻探討
2.1 製程規劃探討
2.1.1 製程規劃的意義
2.1.2 影響製程規劃的因素
2.1.3 生產作業之問題
2.2 知識管理 (Knowledge Management,KM) 探討
2.2.1 知識管理的定義
2.2.2 知識與知識科技
2.2.3 知識的分類
2.2.4 知識管理的策略
2.2.4 知識與決策支援的關係
2.2.5 知識管理的主要收益
2.2.6 加工知識
2.3 產品資料管理 (Product Data Management,PDM) 系統
2.3.1 PDM定義
2.3.2 PDM系統架構與功能
2.3.3 PDM系統的發展與應用
2.3.4 PDM系統導入關鍵成功因素
2.3.5 PDM系統導入的流程步驟
2.3.6 導入PDM系統的效益
2.3.7 PDM相關研究
2.4 線切割放電加工 (Wire EDM) 技術
2.4.1 數控機床的特點
2.4.2 數控機台的基本組成
2.4.3 數控線切割加工製程基本步驟
三、 研究方法
3.1 研究設計與方法
3.2 線切割放電加工製程分析
3.3 數控線切割加工知識庫建置分析
3.3.1 系統環境需求分析
3.3.2 系統資料分類分析
3.3.3 系統使用需求分析
3.4 建立CNC線切割加工知識庫
3.4.1 C公司簡介
3.4.2 C公司PDM系統各管理功能建立
3.5 PDM與ERP整合
3.6 PDM建置知識管理系統之預期效益分析
四、 研究結果與討論
4.1 線切割加工製造流程
4.2 配合使用PDM系統加工流程
4.3 PDM系統導入前後效益分析
五、 結論
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