臺灣博碩士論文加值系統

在任何接單式生產的企業中，排程作業皆屬於生產管理的核心項目，但由於金屬加工業在生產過程中，時常面對加工產能不確定性，排程計畫越趨多變及複雜化，導致ERP及SCM系統無法有效發揮整體效能。多數排程研究都基於機台產出固定的前提，無法滿足動態生產系統特性。
本研究在限制理論 (Theory of Constraint ,TOC) 的觀念下，以簡化型限制驅導式排程法 (Simplified Drum-Buffer-Rope, S-DBR)來發展排程系統，並強化交期預測模型，探討在動態生產系統下如何動態調整生產緩衝。同時針對產業特性，對於生產環境中常見的排程問題進行探討，發展更適合的排程及交期預測模式。
經金屬加工業生產的實際系統驗證，此一排程系統確認適用於動態生產系統環境。透過各種調整方法，可以更有效的保障訂單交期及交期競爭力，強化排程作業以因應市場需求變化與加強生產環境調整的能力。

In the make-to-order factories, operations scheduling is the core work of the production management. Especially in the metal processing industry, companies often face the uncertain processing capacity in the production process, operations scheduling becomes even more complicated and the ERP and the SCM systems usually cannot effectively keep the overall performance stable. Most studies on operations scheduling base their scheduling on fixed-premise machine outputs, which cannot meet the characteristics of such dynamic production systems.
This study uses the Theory of Constraint and the Simplified Drum-Buffer-Rope method to develop an Advanced Planning and Scheduling system- APS, which strengthens the delivery forecast model and dynamically adjusts the production buffers to achieve more precise delivery date prediction for dynamic production systems.
Verified by the actual operations of the metal processing industry, the APS is proved suitable for dynamic production environments. It improves the scheduling operation to response to the market demand and also strengthens the ability of production system adjustments in order to guarantee precise delivery dates and to maintain factory competitiveness.

中文摘要 I
Abstract II
誌謝 I
目錄 I
表目錄 III
圖目錄 IV
第一章 導論 1
1.1 研究背景與動機 1
1.2 研究目的 2
1.3 研究範圍與限制 3
1.4 研究方法 3
1.5 研究貢獻 4
第二章 相關文獻探討 5
2.1 有限產能排程（Finite capacity scheduling） 5
2.2 限制趨導式排程 10
2.2.1 DBR探討 10
2.2.2 S-DBR探討 14
2.3 限制趨導式排程相關討論 16
2.3.1 DBR與SDBR比較 16
2.3.2 多瓶頸限制驅導式排程(Multi-DBR) 17
第三章 系統架構與分析 19
3.1 動態生產問題描述 19
3.2 系統流程分析 20
3.3 排程方法建構 21
3.3.1 生產緩衝之動態調整 21
3.3.2 瓶頸工作站漂移處理方式 24
3.3.3 迴流生產模式 26
3.3.4 訂單急單問題處理 28
第四章 系統實作與結果分析 30
4.1 系統實作環境 30
4.2 動態生產實驗環境 30
4.3 系統架構 32
4.4 系統功能 34
4.5 實驗結果 39
4.5.1 排程結果瓶頸工作站使用率統計 39
4.5.2 交期達成率統計 41
第五章 結論與未來展望 43
參考文獻 45

中文
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