檢驗有誤差存在時，對平均出廠品質 (AOQ)會有影響。因此以平均出廠品質界限(AOQ
L)設計之抽樣檢驗會無界 (unbounded)。而在多篇探討單一連續生產系統的論文中，
都是以AOQL的概念設計的且假設無檢驗誤差error-free。但又根據Carroll(1969) 在
目視檢驗的研究發現其檢驗誤差非常之高，因此以AOQL概念設計的檢驗計劃會產生問
題。
故本文主要針對有檢驗誤差的性況，將修正Hassan及Thonas(1979)及何文宗(1989)，
以“多元件之單一產品之生產系統”在有檢驗誤差的情況下，分別討論各個無件(Co-
mponent)製成後經過檢驗再進行組合 (模式一) 、及各個元件製成後先行組合再對組
合件進行檢驗 (模式二) 二種性況。在給定特定批之AOQ 條件下，建立“多元件的單
一產品連續性生產系統”之最適抽樣檢驗計劃。
而在數理模式之解決方法上，本研究採用動態規劃之技巧，其原因有四：
(1).可以明確了解原料及產品在生產系統中流通的行為過程。
(2).由時間數線的觀點，本研究之成本數學模式是可依時間分為多重階段的。
(3).動態規劃具有最佳性原理，特別適用於可分性及重現性的數學模式。
(4).使用動態規劃可以簡單地建立最佳抽樣檢驗模式。而使其總成本最小，以提供管
理者作參考。
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