臺灣博碩士論文加值系統

鋼鐵業是全球產業的基礎之一，更是影響台灣經濟的重要角色。在全球鋼鐵產能過剩的情況下，各國鋼鐵廠可能傾售鋼材至台灣，而導致國內鋼鐵業陷入困境。案例公司的煉鐵廠高爐製程每個月執行一次定期停爐修護，若能縮短開爐準備工作時間，可節省成本及提高產能。
本研究針對高爐開爐準備工作進行研究，以精實管理原則作為基礎，應用價值流分析以及5S實踐法，試圖消除流程中的浪費：首先繪製價值流現況圖，找出開爐準備工作流程中的浪費，繪製未來理想價值流圖作為改善的依據；接著，使用5S的整理、整頓、清掃、清潔及教養，改善工具物料的擺放方式以及工作場所的環境。
經過價值流改善的比較，未來理想圖的前置時間從92.3分鐘縮短至65.6分鐘，改善了29%。施工人力從12人減少到6人，改善了50%。由此可看出，精實管理原則的導入，可有效的改善系統中的浪費。使用5S原則以及精實八大浪費檢視工作場所，發現工作台車以及噴煤槍放置區存在著許多浪費。實踐整理、整頓後，訂定物料庫存上限並標示品名、位置以及數量，以提升人員工作效率。另以清掃、清潔的原則維持工作場所的整潔，使人員工作更輕鬆、舒適，以達到尊重人性之目的。
精實管理原則的目的在於消除浪費，經過本論文研究後，確認此方法同樣可以在大量單樣的鋼鐵業實施，縮短開爐流程的前置時間並提升工作效率。高階管理者若能決心將精實管理原則導入公司管理方法，以一成效顯著之案例作為模範，便能成功全面推行精實思維，徹底消除浪費而提升自身競爭力。

Steel industry is one of the important foundation industries, it also significantly affect Taiwan's economic. In this case study, the steel company has four blast furnaces, each furnace shuts down every four months for regularly repair. Therefore, shortening the blow-in preparation time can save costs and increase productivity.

This study that based on lean management principle uses value stream map and 5S method to remove the waste of the blast furnace blow-in preparation process from Iron-making manufacturing. Comparing the current-state value stream map with future-state value stream map shows the lead time is shorten from 92.3 minutes to 65.6 minutes, and the manpower is saved from 12 persons to 6 persons. After implement Seiri and Seiton, people put the mark on the stuff for name, limit of inventory and location. Thus, operator can easily find tools and work faster. Doing Seisou and Seiketsu keeps work site clean and clear. People can work in a comfortable condition and feel respected.

In conclusion, this study tries to prove that lean management principle can also be used in steel industry which is a large-volume and small-variety production to shorten the blast furnace blow-in preparation time. If top management determine to introduce lean management principle into company and make a successful case to be a model, lean thinking can be spread in the others field. Therefore, the waste will be eliminated and the competitive power will be enhanced.

摘要 ii
誌謝 vi
目錄 vii
表目錄 ix
圖目錄 x
1. 緒論 1
1.1 研究背景與動機 1
1.2 研究目的 5
1.3 研究流程 6
1.4 論文架構 7
2. 文獻探討 8
2.1 豐田生產系統 8
2.2 精實管理 12
2.3 價值流分析 15
2.4 5S現場管理 16
3. 研究方法 19
3.1 價值流圖 19
3.2 繪製現況價值流圖之步驟 20
3.3 繪製精實價值流圖之指導原則 24
3.4 精實管理原則導入案例 27
4. 案例分析 28
4.1 個案介紹 28
4.2 價值流現況圖 38
4.3 未來理想圖 42
4.4 現況圖與未來圖比較 50
4.5 5S實踐 51
5. 結論與建議 58
5.1 結論 58
5.2 未來研究建議 59
參考文獻 60
附錄A 價值流圖符號說明 62

成沢俊子（2009），李兆華譯，大家來學TPS：豐田改善直達車，臺北市：中衛發展中心。
下川浩一、藤本隆宏（2005），李朝森譯，豐田系統的原點 : 開拓者口中的起源與進化，臺北市：中衛發展中心。
中鋼公司（2014），102年經營報告，臺北市：中鋼公司。
今井正明（2013），許文治、曹嬿恆譯，現場改善第二版，臺北市：麥格羅希爾。
台灣鋼鐵工業同業公會（2013），台灣鋼鐵五十年，臺北市：台灣鋼鐵工業同業公會。
平野裕之、古谷誠（2007），先鋒企業出版部譯，5S實踐法 : 讓公司環境煥然一新!，桃園縣：和昌出版社。
行政院主計總處（2014），中華民國統計資訊網，取自http://www.stat.gov.tw (2015.01.30取得)
門田安弘（1987），黃一魯譯，豐田式生產體系，臺北市：中國生產力中心。
林志森、顧洋（2013），台灣鋼鐵業的挑戰與機會，臺北市：財團法人中技社。
麥克.魯斯、李克.哈理斯、約翰.舒克（2007），趙克強譯，學習觀察 : 增加價值、消除浪費的價值流圖，臺北市：中衛發展中心。
傑弗瑞.萊克（2004），李芳齡譯，豐田模式 : 精實標竿企業的 14 大管理原則，臺北市：麥格羅希爾。
楊大和、謝瓊嬉 （2008），電子業向汽車業取經－精實生產在TFT-LCD產業成功的應用，品質月刊（44:9），頁 59-65，中華民國品質學會。
楊大和、謝瓊嬉 （2008）， 綜觀『精實系統』的原理、工具及組織，品質月刊， 44:11，頁 49-55，中華民國品質學會。
經濟部統計處（2012），101年工業生產統計年報，取自 http://www.moea.gov.tw (2015.01.30取得)
經濟部統計處（2013），102年工業生產統計年報，取自 http://www.moea.gov.tw (2015.01.30取得)
詹姆斯.沃馬克、丹尼爾.瓊斯（2004），鍾漢清譯，精實革命 : 消除浪費、創造獲利的有效方法，臺北市：經濟新潮社。
謝瓊嬉（2010），應用模擬最佳化與價值流圖於精實拉式生產之研究（博士論文），臺南市：國立成功大學製造資訊與系統研究所。
James P. Womack, Daniel T. Jones, Daniel Roos. (1990). The machine that changed the world : the story of lean production. New York : Free Press.
Smalley, A.(2004). Creating Level Pull, Lean Enterprises Institute.
World Steel Association(2014)，取自http://www.worldsteel.org (2015.03.02 Accessed)