臺灣博碩士論文加值系統

本研究係整合DFMEA與設計查檢表的分析手法，成為一改良式DFMEA，應用於產品開發階段設計審查機制。DFMEA實施的成功與否，除了取決於前置準備工作的用心程度外，就是分析過程中是否對於產品能夠系統化的全面檢視，並給於改善建議及持續追蹤。
DFMEA為ISO/TS-16949,QS9000及先期產品品質規劃APQP(Advanced Product Quality Planning)五大流程工具之一，提供產品設計階段之問題預防分析，以確保設計品質，提高產品可靠度。但DFMEA的實施存在無法落實的問題，歸究其原因為DFMEA的問題預防分析結果，與實際所發生之問題間存在些許落差，因而導致設計人員使用意願不高，而流於形式化。
在產品設計階段，設計人員手中都會有一份設計查檢表，以記載歷史資料、設計規範以及設計提醒等，提供工程師檢視自身設計並著手修正。設計查檢表可以系統化的檢視產品所有內部設計以及過往失效紀錄，提供設計參考。但在檢視過程中卻無法對於設計給與量化的數據以提供追蹤改善。基於此，本研究獨創DFMEA與設計查檢表的整合技法，結合兩項分析工具之優點，消除其缺點，讓設計問題預防分析可以獲得系統化且全面的檢視。

This study is to integrate DFMEA and checklist of an analytical technique, becoming a Modified DFMEA, applied to the product development stage design review mechanism. DFMEA implementation success, in addition to depending on the extent of the intentions of the pre-preparatory work, is that the analysis process whether for products to comprehensive systematic review and give recommendations for improvement and to keep track of.
DFMEA to ISO/TS-16949, QS9000 and one of APQP (Advanced Product Quality Planning) five workflow tools, providing product design stage of the prevention problem analysis to ensure design quality, improve product reliability. But there are still problems DFMEA implementation cannot be implemented, because the problem of prevention exist DFMEA little gap between problem analysis and follow-up of the actual lead designers use will not high, but a mere formality.
At the product design stage, designers will have a hands design checklist to record historical data, design specifications and design to remind the other, to provide the design engineer to check and modify their own immediately. Design checklist can systematically inspect all internal product design and the past record of failure, providing design. However, in the inspection process cannot be given for the design of the quantized data to provide improved tracking. Therefore, the present study and design of the original integration techniques DFMEA checklist, combining the advantages of both analysis tools to eliminate their shortcomings, make design problems prevent systematic and comprehensive analysis available of view.

摘 要 i
ABSTRACT iii
誌 謝 v
目 錄 vi
表目錄 viii
圖目錄 ix
第一章 緒論 1
1.1 研究背景與動機 1
1.2 研究目的 5
1.3 論文架構 7
1.4 研究範圍與限制 9
1.4.1 研究範圍 9
1.4.2 研究限制 9
第二章 文獻探討與回顧 10
2.1 潛在失效模式與效應分析(FMEA) 10
2.1.1 FMEA定義 10
2.1.2 FMEA演進 11
2.1.3 FMEA實施方式與步驟 12
2.1.4 FMEA應用現狀 16
2.2 設計潛在失效模式與效應分析(DFMEA) 18
2.2.1 DFMEA實施的目的與作用 19
2.2.2 DFMEA現狀與問題 21
2.2.3 DFMEA實施時機與對象 21
2.2.4 DFMEA產生的效益 22
2.3 設計審查(DR,Design Review) 25
2.3.1 設計審查定義及目的 25
2.3.2 設計審查技術的發展與應用 26
2.3.3 實施設計審查的必要性 27
2.3.4 設計審查時機 28
2.3.5 設計審查實施之效益 28
2.4 產品可靠度(Product Reliability) 29
2.4.1 可靠度定義 29
2.4.2 可靠度發展沿革 30
2.4.3 可靠度與設計審查之關係 31
2.4.4 可靠度的重要性 31
2.4.5 可靠度與設計分析 32
2.4.6 系統可靠度及失效的定義 32
2.5 產品設計品質 33
2.5.1 設計開發與品質的關係 33
2.5.2 研發設計的品質管制 34
第三章 研究方法與設計 35
3.1 本研究架構與流程 35
3.2 設計檢核表及其應用限制 37
3.3 定量化的設計績效 39
3.4 CDFMEA與傳統DFMEA的比較 39
3.5 CDFMEA與傳統DFMEA的表格差異 41
3.6 CDFMEA實施的效益 42
第四章 個案演練與成果 44
4.1 CDFMEA欄位介紹與實施步驟 44
4.1.1 欄位介紹 44
4.1.2 實施步驟 48
4.1.3 風險優先指數RPN介紹 51
4.2 結合設計檢核表之應用方式 54
4.3 結合要因分析圖之應用方式 55
4.4 實際專案執行與成果 56
4.4.1 實際專案執行 56
4.4.2 專案執行成果 60
第五章 結論與建議 61
5.1 結論 61
5.2 研究貢獻 61
5.3 未來研究方向 62
參考文獻 64