臺灣博碩士論文加值系統

本文主要係以 VSM 方案為統合產品製程活動的基礎，針對案例公司之製程組裝線的 OEE 效率統計為研究案例之基礎。作業方案係收集案例之製程資訊以 VSM 原則初步繪製生產線之現況，以利於審查及運用 OEE 來進行分項統計，以計算出現況之設備整體效率作為改善之基礎；根據柏拉圖分析法針對相關主要不良因素所造成效率損失，並將設備非可用性效率之相關事件，分類出作業工作時間與等待無效時間之關係，再透過 PDCA 分析問題，據以決定改善方法，並進行驗證提升設備效率做整體 OEE 效率的提昇。
經由設備改善原 OEE 表現不佳設備皆有提升10 %以上效率之表現，而透過 VSM 觀察整廠連帶改善成果，生產前置時間由143分鐘縮短為115分鐘，改善幅度為19.580 %；週期時間由48.94秒縮短為46.42秒，改善幅度為5.150 %；整廠在製品存量由993 pcs降為515 pcs，改善幅度為48.137 %。

關鍵字： OEE、VSM、PDCA、柏拉圖

This paper mainly uses the VSM scheme as the basis for integrating the product process activities, and the OEE efficiency statistics for the process assembly line of the case company is the basis of the research case. The operating plan collects the case process information and preliminarily plots the current status of the production line based on the VSM principle, in order to facilitate the review and use of OEE for sub-item statistics, to calculate the overall efficiency of the equipment as the basis for improvement; according to the Plato analysis method for the main bad The effi-ciency loss caused by the factors, and the related events of equipment non-availability efficiency are classified into the relationship between the working time and the waiting time, and then the problem is determined through PDCA, and the improvement method is determined accordingly, and the efficiency of the equipment is improved to improve the overall OEE efficiency. Improvement.
Improvements in the original OEE performance through equipment have im-proved performance by more than 10%, while VSM observed the overall improve-ment of the whole plant, the production lead time was shortened from 143 minutes to 115 minutes, the improvement rate was 19.580%; The cycle time 48.94 seconds was shortened to 46.42 seconds, and the improvement was 5.150%. The WIP was re-duced from 993 pcs to 515 pcs, with an improvement of 48.137%.

Keyword: OEE, VSM, PDCA, Pareto

目錄
摘要 ii
致謝 v
目錄 vi
圖目錄 viii
表目錄 x
第一章 緒論 1
1. 1 研究背景與動機 1
1. 2 研究目的 1
1. 3 研究架構 2
第二章 文獻探討 4
2. 1 整體設備效率(OEE) 4
2. 1. 1 OEE 之定義與發展 4
2. 1. 2 整體設備效率計算定義 6
2. 1. 3 OEE 公式定義 7
2. 2 價值流程圖(VSM) 8
2. 2. 1 價值流程圖特點 8
2. 3 PDCA 循環 9
2. 3. 1 PDCA特點 9
2. 3. 2 PDCA 定義 10
2. 4 柏拉圖法則 11
第三章 研究方法 12
3. 1 研究流程 12
3. 2 生產研究資料統計分析 13
3. 2. 1 OEE 資料統計規劃說明 13
3. 2. 2 OEE 整廠趨勢統計規劃說明 15
3. 2. 3 繪製價值流程圖之步驟說明 16
3. 2. 4 PDCA 循環改善說明 20
第四章 個案驗證與應用 25
4. 1 個案公司資訊 26
4. 1. 1 公司背景說明 26
4. 1. 2 產品介紹 27
4. 1. 3 注射筆製造流程介紹 30
4. 2 個案公司現況分析 34
4. 2. 1 OEE 資料統計整理 34
4. 2. 2 現況 VSM 建立 36
4. 3 個案公司改善活動 42
4. 3. 1 改善點分析選擇 43
4. 3. 2 個案 PDCA 循環改善 45
4. 4 成效比較分析 56
4. 4. 1 改善後TT、OEE、CT 因子關係分析 57
4. 4. 2 改善後 VSM 分析 57
第五章 結論與建議 60
5. 1 結論 60
5. 2 研究心得 60
5. 3 研究困難與限制 61
5. 4 未來可能的研究方向 61
參考文獻 62
 
圖目錄
圖 1論文架構圖 3
圖 2 OEE 組成元件 4
圖 3 OEE 損失因子 5
圖 4整體設備效率計算定義 6
圖 5 PDCA 流程說明 10
圖 6 研究流程圖 12
圖 7 整廠設備 OEE 趨勢圖例 16
圖 8顧客資料圖例 17
圖 9製程、生產資訊及庫存圖例 18
圖 10繪製物流與情報流圖例 19
圖 11敘述時間線圖例 20
圖 12產量未達訂定目標之魚骨圖分析圖例 24
圖 13 後本體結構組合零件圖 28
圖 14 後本體結構組成BOM 29
圖 15前本體結構組合零件圖 30
圖 16 前本體結構組成BOM 30
圖 17注射筆組裝區 32
圖 18 注射筆檢查區 32
圖 19注射筆包裝區 33
圖 20注射筆生產流程及支援部門 33
圖 21現況分析階段流程圖 34
圖 22整廠 OEE 趨勢圖 35
圖 23 簡易生產流程圖 37
圖 24個案公司改善前之現狀價值流程圖 41
圖 25 OEE、TT、CT關係圖 42
圖 26改善階段流程圖 43
圖 27價值流程圖-加入爆破改善點 44
圖 28組裝站2損失時間柏拉圖分析 45
圖 29組裝站2設備外觀圖 46
圖 30 組裝站2現有治具機構校正示意圖 47
圖 31組裝站2改善治具尺寸圖 47
圖 32改善後治具功能說明圖 48
圖 33組裝站3損失時間柏拉圖分析 50
圖 34組裝站3設備外觀圖 51
圖 35零件固定座外觀圖 52
圖 36產生粉屑髒污狀態圖 52
圖 37金屬摩擦產生毛邊狀態圖 53
圖 38零件固定座凸輪板圖 54
圖 39零件固定座連接板圖 54
圖 40成效分析階段流程圖 56
圖 41改善後 OEE、TT、CT關係圖 57
圖 42 改善後之價值流程圖 58

 
表目錄

表 1生產資訊紀錄表 13
表 2設備每月 OEE 紀錄表 15
表 3後本體結構零件明細表 28
表 4前本體結構零件明細表 29
表 5每月 OEE 紀錄表 35
表 6 生產資訊表 38
表 7組裝站2設備損失時間表 45
表 8組裝站2改善績效比較表 49
表 9組裝站3設備損失時間表 50
表 10組裝站3改善績效比較表 55
表 11改善後 VSM 效益表 59

參考文獻
中文文獻
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