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研究生:林政達
研究生(外文):Janq-Dar Lin
論文名稱:晶圓代工廠在二種生產週期時間限制下的產能估算模式
論文名稱(外文):A Capacity Planning Model of Two Cycle-Time Requirements in an IC Foundry
指導教授:巫木誠巫木誠引用關係許錫美許錫美引用關係
指導教授(外文):Muh-Cherng WuHsi-Mei Hsu
學位類別:碩士
校院名稱:國立交通大學
系所名稱:工業工程與管理系
學門:工程學門
學類:工業工程學類
論文種類:學術論文
論文出版年:1999
畢業學年度:87
語文別:中文
論文頁數:50
中文關鍵詞:晶圓代工廠產能估算模式二種生產週期時間週期時間限制
外文關鍵詞:IC FoundryCapacity PlanningTwo Cycle-TimeCycle-Time Constraint
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  晶圓代工市場上,對產品存在著不同交期的需求。客戶有時為了搶佔上市的時機,或為了趕上銷售的熱潮,因此希望委託代工的產品有較短的交期,也就是希望晶圓代工廠能提供生產週期時間較短的生產服務。然而,目前晶圓代工廠在面對客戶較短交期的需求時,只能將之視為緊急訂單來處理。僅能提供少量的需求,且其代價甚高。同時緊急訂單亦對已規劃之訂單影響其鉅,造成生產現場的嚴重失序。
  本論文使用Pacemaker規劃軟體構建一個用於接單管理的產能估算系統,能夠規劃系統在二種生產週期時間的環境下的生產計畫;同時建構一個模擬驗證模式,使用控制產品生產週期時間的派工法,模擬此一產能估算系統的績效;最後以模擬的結果配合參數修正模式的使用,修正Pacemaker的產能參數設定,使此一模式能夠實際用於快速而準確的接單評估。
Customers of IC foundries often need various requirements in the production cycle-time. That is, new products generally demand shorter cycle time while mature products relatively can allow longer cycle time. However, IC foundries in practice only offer one cycle time deal in managing customers'' orders and previous research in managing multiple cycle-time requirements is rarely found in literature.
This research develops a model for estimating the wafer throughput under the constraints of meeting two cycle-time requirements. The model involves two modules. A rough-cut planning module, under some preliminary assumptions of machine utilization, is first performed to give planned throughput and the releasing schedule of wafers. In the second module, the derived releasing schedule together with a proposed dispatching strategy is adopted in a simulation program to justify the feasibility of planned throughput. If the planned throughput is infeasible, the assumptions of machine utilization should be adjusted. This adjusting procedure is repeated until the two cycle-time requirements and the planned throughput are achieved.
目 錄
摘要I
ABSTRACTII
致謝III
目錄IV
圖目錄VI
表目錄VII
第一章 緒論1
1.1 研究背景與動機1
1.2 研究目的4
1.3 研究的範圍與限制5
1.4 論文架構5
第二章 文獻回顧7
2.1 數學規劃法7
2.2 等候線網路法10
2.3 啟發式演算法11
2.4 模擬法13
2.5 各種規劃方法優缺點比較14
2.6 控制週期時間之相關派工法15
第三章 模式構建18
3.1 PACEMAKER MCP規劃機制介紹18
3.2 產能估算方法的建立23
3.3 模擬驗證模式的建立25
3.3.1 投料法25
3.3.2 派工法26
3.4 PACEMAKER產參數修正模式的建立27
第四章 實例驗證30
4.1 實例工廠描述30
4.2 規劃執行與模式修正31
4.2.1 驗證模式執行流程31
4.2.2 規劃、模擬過程與產能參數調整33
4.2.3 試驗結果分析:40
4.3 派工法則之驗證比較42
第五章 結論與未來發展44
參考文獻45
圖 目 錄
圖1.1 各產出績效間關係之概念圖2
圖1.2 研究架構圖4
圖2.1 投料計畫所造成機器產能負荷或產出速率的推算9
圖2.2 模擬修正線性規劃參數之過程10
圖2.3 模擬之邏輯概念圖14
圖2.4 MIVS派工法之優先次序示意圖17
圖3.1 PACEMAKER MCP之執行流程19
圖3.2 PACEMAKER排程演算圖例說明20
圖3.3 PACEMAKER排程演算圖例120
圖3.4 PACEMAKER排程演算圖例 221
圖3.5 PACEMAKER排程演算圖例 321
圖3.6 PACEMAKER排程演算圖例 422
圖3.7 PACEMAKER排程演算圖例 522
圖3.8 PACEMAKER排程演算圖例 622
圖3.9 PACEMAKER排程演算圖例 723
圖3.10 FLUSH SEARCH估算最大產品ATP25
圖3.11 搜尋機制概念圖28
圖3.12 修正模式之執行流程圖29
圖4.1 實例驗證執行流程31
圖4.2 產能參數在各試驗之上、下限40
圖4.3 規劃及模擬產出趨勢圖41
圖4.4 各次試驗中各項產品超出週期時間限制百分比42
表 目 錄
表2.1 各種規劃方法的優缺點比較15
表4.1 PACEMAKER第一次規劃結果34
表4.2 第一次規劃之模擬結果34
表4.3 PACEMAKER第二次規劃結果35
表4.4 第二次規劃之模擬結果36
表4.5 產品B與D作業活動分析36
表4.6 PACEMAKER第三次規劃結果37
表4.7 第三次規劃之模擬結果:37
表4.8 PACEMAKER第四次規劃結果38
表4.9 第四次規劃之模擬結果38
表4.10 PACEMAKER第五次規劃結果39
表4.11 第五次規劃之模擬結果39
表4.12 各次試驗中各項產品超出週期時間限制百分比41
表4.13 派工是否分等級之績效比較表43
表4.14 本研究派工法使用週整功能之比較43
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