臺灣博碩士論文加值系統

本研究分析診斷與改善知名筆記型電腦製造廠之系統組裝線(System Assembly Line)，從系統組裝線之績效表現及現場實際觀察中找出其無效率處，提出具體建議改善方案並以系統模擬手法(eM-Plant)模擬，以模擬之結果預估其可能效益，其效益包括：
1) 整廠平均日產能增加7.6%，改善效益約397台；
2) 整廠平均WIP數量減少22.5%，改善效益約1695台；
3) 實際週期時間改善約49% ~ 56% - 依生產線別而定。
同樣地方法，本研究針對線平衡分析改善之效益為整廠提昇4.3%之產能及減少5%作業員。
本研究之成果包括：
1） 建立筆記型電腦製造廠適用的診斷改善手法及工具；
2） 建立前五大廠之標竿資料並改善系統組裝線之效率；
3） 建立筆記型電腦系統組裝線線平衡最佳化數學模式；
4） 以上述手法，分析診斷與改善了國內某知名筆記型廠之系統組裝線。

This research analyzes, diagnosed, and improved system assembly line of a major notebook computer plant. The research started with systematic performance indices benchmarking, identified production line inefficiency, and recommended improvement measures. Recommended improvement were simulated to verify the improvement recommendations and predict the potential benefits include:
1) 7.6% increase in average daily production (397 units);
2) 22.5% decrease in average daily WIP (1695 units);
3) 49% ~ 56% in cycle time reduction — depending on the production line.
Based on the same approach, a separate efforts in line balancing could also gain of 4.3% in production capability and 5% (40 persons) operator headcount reduction over the whole plant.
The contributions of this research include：
1) Establishing diagnosis and improvement methodology and tools suitable for notebook computer factories；
2) Benchmarked 5 major notebook computer plants and improved the production efficincy for system assembly line；
3) Establishing line balance mathematical model suitable for notebook factory system assembly line;
4) Used the above-mentioned methodology to analyze, diagonose, and improve the system assembly lines of a major notebook computer plant.

摘要 I
ABSTRACT II
致謝辭 III
表目錄 VII
圖目錄 VIII
第一章　緒論 9
1.1 研究目的 9
1.2 貢獻與成果 9
1.3 研究背景與動機 9
1.4 相關研究計劃概況 11
第二章 筆記型電腦產業分析 13
2.1筆記型電腦簡述 13
2.1.1定義與發展 13
2.1.2未來發展趨勢 14
2.1.3產業特性 18
2.2 筆記型電腦生產流程簡介 19
第三章　文獻探討 22
3.1 系統組裝線診斷與改善 22
3.1.1標竿管理 22
3.1. 2 績效指標 25
3.1.3 流程分析與再造 27
3.1.4 提昇系統組裝線效率之一般原則 29
3.1.5模型建構與模擬 30
3.2 生產線平衡分析 31
3.2.1解生產線平衡問題之演算法 31
3.2.2 ILOG CPLEX最佳化軟體介紹 44
第四章 研究方法 45
4.1 研究項目 45
4.2 研究範圍與樣本定義 45
4.3 研究步驟 46
4.4 分析手法說明 49
4.4.1分析手法 50
4.4.2資料收集工具 51
4.5 組裝線平衡模式建立與求解 52
4.5.1目標導向分類 52
4.5.2組裝線平衡最佳化模式 53
4.5.3 I/P-orient Model與O/P-orient Model比較 56
第五章 實例應用 57
5.1系統組裝線診斷與改善 58
5.1.1問題點分析 58
5.1.2相關改善建議方案 60
5.1.3模擬設計與驗證 62
5.1.4改善方案模擬及結果 64
5.1.5預估效益成果 66
5.2系統組裝線生產線平衡模型建立與改善 68
5.2.1系統限制 68
5.2.2系統組裝線改善成果 68
5.2.3功能測試Ⅱ改善成果 71
5.2.4包裝線(PKG1+PKG2)改善成果 73
5.2.5 改善模擬成果 75
5.2.6預估效益成果 76
第六章 結論與建議 77
6.1 綜合結論 77
6.1.1系統組裝線診斷與改善結論 77
6.1.2系統組裝線生產線平衡分析改善結論 77
6.1.3目視法與數學模型改善比較 78
6.2建議及後續研究方向 79
參考文獻 80
附錄A：筆記型電腦廠製造指標模型 84
A.1電路板組裝線(PCBA)指標列表： 84
A.2系統組裝線(SYSTEM ASSEMBLY)指標列表： 86
附錄B：流程資料收集表 94
附錄C：使用ILOG CPLEX解生產線平衡問題 96
附錄D工時資料 110
D.1系統組裝線 110
D.1.1改善前系統組裝線工作站工時分配 110
D.1.2改善後系統組裝線工作站工時分配 113
D.2功能測試Ⅱ 116
D.3包裝線 122
D.3.1 PKG1工時資料 122
D.3.1 PKG2工時資料 123

1. 王通成，台灣筆記型電腦業製造流程分析：電路板組裝線，國立清華大學工業工程研究所碩士論文，[民國89年]
2. 王毓仁，「公共部門績效指標的設計及運用」，人力發展月刊，第82期，第35-45頁，[民國89年11月]
3. 林則孟，系統模擬理論與應用，滄海書局，[民國90年]
4. 李之源，應用基因演算法進行背壓式汽車共生廠電力代輸之經濟調度，中原大學電機工程學系碩士論文，[民國89年]
5. 李世炳、鄒忠毅，「簡介導引模擬退火法及其應用」，物理雙月刊，第24卷，第2期，第307-319頁，[2002/4]
6. 李盛，1997年我國筆記型電腦產業產銷分析，新電子科技雜誌，第143期2月號，pp.159-163，[民國87年]
7. 李建華、方文寶，企業績效評估理論與實務，超越企管股份有限公司，[民85年]
8. 沈章英，筆記型電腦，產業調查與技術，第121期4月號，pp.37-44，[民國86年]
9. 柳昌良，台灣筆記型電腦廠製造流程分析：系統組裝，國立清華大學工業工程研究所碩士論文，[民國90年]
10. 姜林杰祐、張逸輝、陳家明、黃家祚，系統模擬 eM-Plant(SiMPLE++)操作與實務，華泰出版社，[民國90年]
11. 許棟樑，台灣筆記型電腦全面品質管理標竿建立及分析---總計畫，行政院國家科學委員會專題研究計畫成果報告，[民國86年]
12. 許棟樑，台灣筆記型電腦供應鏈流程再造，行政院國家科學委員會專題研究計畫書，[民國89年]
13. 許棟樑，王通成，柳昌良，台灣筆記型電腦業製造管理標竿:2000研究報告，[2001/2]. (NSC89-2213-E-007-136; NSC89-2213-E007-102)
14. 陳文棠，「2001年之全球筆記型電腦市場展望」，新電子科技(Micro-Electronics)雜誌，第180期，第204、206、212頁，[2001/03/19]
15. 陳慶安，「績效評估發展趨勢」，人力發展月刊，第82期，第21-25頁，[民國89年11月]
16. 彭筱嵐，台灣筆記型電腦業製造管理績效評估：模式之建構與應用”，國立清華大學工業工程研究所碩士論文，[民國88年]
17. 黃志剛，「系統工作站數無限制之下探討生產線平衡問題-- 以模擬退火程序求解」，科技學刊，第7卷，第2期，第123-128頁，[1998/4]
18. 廖慶榮，局部搜尋法在流程型工廠多準則排程之研究(進度報告一)，行政院國家科學委員會計畫(NSC 89-2213-E011-026)
19. 蔡明豪，以基因演算法為主的巨型模組平面規劃，逢甲大學資訊工程研究所碩士論文，[民國89年]
20. 樊雷、張清徽，筆記型電腦市場展望，資訊傳真，第143期10月號，pp.108-117，[民國80年]
21. 賴葉臣，詭譎多變的筆記型電腦市場，元大投資資訊，1月號，pp.40-46，[民國87年]
22. 謝豪駿，台灣筆記型電腦業製造管理標竿：印刷電路板組裝，國立清華大學工業工程研究所碩士論文，[民國87年]
23. Spendolini著，呂錦珍譯，標竿學習，天下文化，[1996/2]
24. Boxwell, R. J. Jr., “Benchmarking for Competitive Advantage, “McGraw Hill, Inc.(1994)
25. Bogan, C. E. & English, M. J., “Benchmarking for Best Practices：Winning Through Innovation Adaption, ”McGraw-Hill, Inc., (1994)
26. D. Daniel Sheu, and Ander Shieh, “Benchmarking Manufacturing Management for Taiwan’s Notebook Industry: Printed Circuit Board Assembly, ”The 3rd Annual International Conference on Industrial Engineering Theories, Applications and Practices. Dec.pp 28-31, 1998. Hong Kong.
27. ERDAL EREL and SUBHASH C. SARIN, “A survey of the assembly line balancing procedures, “Production Planning & Control, 9, 414-434 (1998)
28. Glover F, “Tabu search-part I, ”ORSA Journal on Computing 1, 190-206 (1989),
29. Ghosh, S., and Gagnon, R. J., ”A comprehensive litrature review and analysis of assembly systems, ”Interational Journal of production Research, 27, 637-670 (1989)
30. HADİ GÖKCEN, and ERDAL EREL, ”Binary integer formulation for mixed-model assembly line balancing problem, ”Computers Industry Engineering, 34, 451-461 (1998)
31. I. Sabuncuoglu, E. Erel, and M. Tanyer, “Assembly line balancing using genetic algorithms, ”Journal of Intelligent Manufacturing, 11, 295-310 (2000)
32. James R. Jackson, “A computing Proceedure for a line balancing problem, “Management Science, 2, 261-272 (1956)
33. Karlöf, B. & Östblom, S., “Benchmarking：A Signpost to Excellence in Quality and Productivity, ”John Wiley & Sons, Ltd.,(1993)
34. Matthias Amen, ”An exact method for cost-oriented assembly line balancing, ”International journal of production economics, 64, 187-195 (2000)
35. Paul A. Jensen and Jonathan F. Bard, “Inventory Theory.S1 Inventory Models, “Operations Research Models and methods (2001)
36. Ronald E. Watkins, and Jeffery K. Cochran, ”A line balancing heuristic case study for existing automated surface mount assembly line setups, ”Computers Industry Engineering, 29, 681-685 (1995)
37. S. Kirkpatrick et.al., “Optimization by simulated annealing”, Science, 220, 671-80 (1983).
38. Sittichai Matanachai, and Candance Araiyano, “Balancing mixed-model assembly line to reduce work overload, ”IIE Transactions, 33, 29-42 (2001)
39. Spendolini, M. J., “The Benchmarking Book, ”AMACOM, (1992)
40. S. S. K0, T. Kim, and H. Hwang, “External partner selection using tabu search heuristics in distributed manufacturing, ”International Journal of Production Research, 39, 3959-3974 (2001)
41. Whitely, D., and Kauth, J., ”GENTOR A different generic algorithm, ” In Rock Mountain Confrence on Aritificial Intelligence (1988)
42. Y.F.Wan, and P.Fi, “A tabu search heuristic for the component assignment problem in PCB assembly, ”Assembly Automation, 21, 236-240 (2001)
43. Zairi, M., “Effective Benchmarking： Learning From The Best, ”Chapman & Hall, (1996)