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臺灣博碩士論文加值系統

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研究生:楊益茂
研究生(外文):Yi-Mao Yang
論文名稱:運用精實生產系統於汽車零件廠之研究
論文名稱(外文):The Application of Lean Production to Auto Parts Industry
指導教授:蕭飛賓
指導教授(外文):Fei-Bin Hsaio
學位類別:碩士
校院名稱:國立成功大學
系所名稱:工學院工程管理專班
學門:工程學門
學類:綜合工程學類
論文種類:學術論文
論文出版年:2006
畢業學年度:94
語文別:中文
論文頁數:92
中文關鍵詞:5S 運動豐田生產方式(TPS)精實生產及時化生產(JIT)價值流(Value Stream)自働化(Jidoka)全員生產保養
外文關鍵詞:5S activitiesValue StreamJidokaJust In TimeToyota production systemTotal Production MaintenanceLean Production
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台灣汽車零件業當前所面臨的多種競爭和挑戰,來自於生產力更為低廉的其他東南亞國家的競爭,客戶更為苛刻的品質要求、快速交貨期要求、成本下降要求和公司追求最大利潤的要求等等。
精實生產就是因應降低成本,消除浪費的最佳生產改善活動。因此汽車零件業更急於生產改革突破現狀,在台灣的汽車零件廠受到中心廠的要求,為了持續保有競爭力都有推動精實生產,來增進其生產力以滿足品質和交期要求,不只降低成本還能維持公司利潤。但初期結果似乎是微不足道,改善有限。
因此本論文經過剖析精實生產的內容及精神,並解析此新概念應用於台灣的汽車零件廠有效地實施時的某些障礙。透過仔細觀察3家廠商推行精實生產內容和專訪4家汽車零件廠商作為個案研究,整理出下列倆項結論指出導入精實生產的重要因素:
1.導入精實生產其成功關鍵因素。
2.成功導入精實生產的程序模式。
本研究結果可以提供給相關之產業,及相似之產業在導入精實生產時之參考,但成功關鍵因素或導入程序可能會因產品本質不同而有所差別。
Taiwan's auto parts industry has faced various challenges and competition either from Southeast Asian countries with low cost productivity, or severe requests for more strict quality from customers, fast and efficient delivery, cost down and even pursuing best profit for the company, etc.

Lean production to be studied here is an improvement action to cost down and eliminate waste in manufacturing productions, in which the auto parts industry has seeking for applications in their production reform and to break through the current facing difficulties. It is also a requested from the upstream, center company that all downstream anto-parts factories should keep up with their competitiveness by adopting and practicing the lean production methodology so as to improve their productivity in fulfilling the required quality and schedule, not to mention to cost down but still maintain the company profits. The preliminary result seems to be insignificant with little improvement.

Therefore, this thesis is intended to analyze the content and spirit of the lean production to be effectively implemented in Taiwan’s auto parts industries in resolving some barriers in application of this new concept. Through careful investigations of the three factories that have been carrying out the lean production and interviewing four factories as the case study, the following two items are concluded to indicate the important factors in applying the lean production as:
(1)The key factors of success for practicing lean production.
(2) A model of procedures for success in practicing lean production.

It is noted as well that the present study can also be applied to the relevant industries when practicing the lean production, but the key factors or procedures for success could be different due to different productions in nature.
論文摘要‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧Ⅰ
Abstract‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧Ⅱ
謝  辭‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧Ⅳ
目  錄‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧Ⅴ
表 目 錄‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧Ⅷ
圖 目 錄‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧Ⅸ

第一章 緒論‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 1
1.1研究背景‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧1
1.1.1精實生產的崛起‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 1
1.1.2先進國家開發許多精實企業模型‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 3
1.1.3不斷「精益求精」的企業‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 4
1.1.4台灣汽車零件業概況‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 5
1.2研究動機‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧7
1.3研究目的‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧8
1.4研究範圍與架構‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧9

第二章 文獻探討‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧11
2.1「豐田模式」-實現精實生產的14項管理原則‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧11
2.2精實生產的誕生‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 13
2.3從"精實生產"到"精實思想"‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 14
2.4精實生產五大基本原則"‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧15
2.4.1 正確的確定價值(Specify Value)‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧15
2.4.2 辨識價值流(Identify the Value Stream)‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧16
2.4.3 暢流(Flow)‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 17
2.4.4 建立"後拉式"(Pull)‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 18
2.4.5 追求"盡善盡美"(Perfection)‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 19
2.5精實生產的四個衡量指標‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 20
2.5.1降低進料到出貨時間DTD (Dock To Dock Time)‧‧‧‧‧‧‧‧ 20
2.5.2提升首次合格率FTT (First Time Through)‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧21
2.5.3提高依排程生產達成率BTS (Build To Schedule)‧‧‧‧‧‧‧ 22
2.5.4提升設備總和效率OEE (Overall Equipment Effectiveness)‧‧ 23
2.6精實六標準差‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 24
2.7生產大革命‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 25
2.8精實的生產管理‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 27

第三章 精實生產管理模式探討‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 30
3.1製造業五種生產系統型態‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 30
3.2精實生產與傳統生產方式的主要差異‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 32
3.3豐田生產方式TPS(Toyota Production System) ‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 33
3.4精實生產管理模式主要內容探討:‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 34
3.4.1 剛好及時生產JIT (Just In Time) ‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧34
3.4.2 自働化(Jidoka)‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 37
3.4.3 消除七大浪費(Muda) ‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧37
3.4.4 環境整理與改善 - 5 S‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 39
3.4.5 防呆裝置(Pokayoke) ‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧41
3.4.6 五個為什麼分析 ‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧41
3.4.7 源頭的品質‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 42
3.4.8 看板(Kanban)系統‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 43
3.4.9 全員生產保養TPM(Total Productive Maintenance) ‧‧‧‧‧ 45
3.4.10 U型生產線怖置‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 45
3.4.11群組技術 (Group Technic)‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 46
3.4.12一個流生產‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 47
3.4.13快速換模SMSD(Single Minute Exchange Dies)‧‧‧‧‧‧‧‧48
3.4.14改善Kaizen‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 49
3.5實施精實生產的一般效益‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 49

第四章 個案公司精實模式研討‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 50
4.1個案公司1‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧51
4.1.1公司簡介‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧51
4.1.2公司產品介紹‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧52
4.1.3機械加工精實生產線‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧52
4.1.4機械加工導入精實生產之模式探討‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧53
4.2個案公司2‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧54
4.2.1公司簡介‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧54
4.2.2公司產品介紹‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧55
4.2.3精實生產活動主題‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧55
4.2.4精實生產活動改善內容‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧56
4.2.5改善後效益‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧56
4.3個案公司3‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧56
4.3.1公司簡介‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧56
4.3.2公司產品介紹‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 57
4.3.3精實生產活動主題‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧58
4.3.4精實生產活動改善內容‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 58
4.3.5成立精實生產推行委員會‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧59
4.3.6價值流程圖‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧60
4.3.7公司改善後總合效益‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧62
4.3.8推行精實生產之探討‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧63
4.4 個案4-廠商專訪調查‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧64
4.4.1導入精實生產模式優先順序訪查‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧64
4.4.2導入精實生產的問題點訪查‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧66
4.4.3導入精實生產的問題分析‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧67
4.5 精實生產成功關鍵因素‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧68

第五章 導入精實生產的成功模式‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 71
5.1車輛製造商運用精實系統理論的狀況‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 71
5.2精實生產線-現場作業合理化‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧72
5.3精實生產推動發展五個階段‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 72
5.3.1穩定化生產‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧73
5.3.2連續流動生產‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧74
5.3.3同步化生產‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧74
5.3.4後拉式系統‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧75
5.3.5平準化生產‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧75
5.4 理想導入精實生產的程序‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧76
5.5 「建構精實系統」階段與「應用精實系統」階段‧‧‧‧‧‧‧‧‧77

第六章 結論與建議‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧79
6.1結論‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 79
6.2研究限制‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 80
6.2建議‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 81

參考文獻‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧82
中文部分‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧85
英文部分‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧86
網路部分‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧90
附件
訪查問卷A(公司基本資料表) ‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧93
訪查問卷B(精實生產實施情況訪查表) ‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧94
訪查問卷C(導入精實生產的問題點訪查表) ‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧95
訪查問卷D(精實生產實施後改善情況訪查表) ‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧96
表 目 錄
表1.1 汽車零件外銷金額統計表‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧7
表3.1 精實生產與傳統生產方式的主要差異‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧35
表3.2 5S實施五個階段‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 44
表4.1 導入精實生產模式優先順序訪查表‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧71
表4.2 導入精實生產的問題點問卷訪查表(整理)‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧72
圖 目 錄
圖1.1 研究流程‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧12
圖2.1 設備總合效率之構成‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧26
圖3.1 豐田生產方式”的二大支柱‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧33
圖3.2 看板(Kanban) 後拉式系統‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 43
圖3.3 Toyota之U型生產模式示意圖‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧ 44
圖3.4 群組技術生產單元‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧45
圖3.5 一個流(One piece flow)生產輸送方式‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧47
圖4.1 個案公司A 機械加工精實生產線‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧50
圖4.2 個案公司B 產品介紹‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧51
圖4.3 個案公司C 產品介紹‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧54
圖4.4 個案公司C 精實生產推行委員會組織‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧56
圖4.5 個案公司C 價值流現況圖‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧57
圖4.6 個案公司C 價值流未來圖‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧58
圖4.7 個案公司C-公司改善後總合效益圖‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧59
中文部分:
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8.李鈞/李文明,「生產管理」,第二版,普林斯頓國際,2004。
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53.汽車零件業概況,台灣區車輛工業同業公會網站。
http://www.ttvma.org.tw/cht/index.php
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http://www.co-in.com.tw/co-in/epaper/200309/20030903.htm
55.陳福霖,「精實的生產管理」-領先雜誌2003年第四期,華宇企管公司,2003年9月。http://www.leantps.org/modules/newbb/viewtopic.php?topic_id=209&forum=24&0
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精實生產線,富合企業公司提供,2004。
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60.精簡/六個標準差程序(Lean/Six Sigma Processes) ,麻省理工學院開放式課程網頁,http://www.twocw.net/mit/index.htm,2004。
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63.精益思想新概念,http://lean.blogchina.com/
64.蘇德柏,及時生產與臨界生產。
http://intranet.vate.com.tw/TPD-Web/Train/Material/Pdt/%A7Y%AE%C9%A5%CD%B2% A3%BBP%C1%7b%AC%C9%A5%CD%B2%A3.ppt#1
65.華宇企管公司網站。
http://www.aheadmaster.com/aheadmaster/q105.asp
66.豐田式生產,TOYOTA-Taiwan 網站。http://www.toyota.com.tw/about/about_produce_index.asp
67.TPS&LEAN 知識論壇,中衛發展中心,http://www.leantps.org/
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