自從1987年摩托羅拉集團推動「六標準差品質計畫」以來，其間歷經20年的發展，已不單純只是一個品質的活動或是追求產品的完美，而是對企業體注入一種新思維的管理策略，以「六標準差」的基本步驟：定義、量測、分析、改進及控制之程序為核心理念，結合各式品質管理工具與技巧之手段來達成企業願景跟目標。
降落傘維繫使用者的生命安全，對於生產的品質良率要求極高，本研究是運用六標準差流程改善手法，改善傘具生產縫紉製程中的小縫作業為研究對象，透過六標準差活動中定義的步驟，確認生產過程中小縫所產生的縫空缺失及高不良率是單位所急需且可以解決的問題，在分析階段的過程中運用FMEA手法分析不良品的產生因素後，發現潛在的問題源於人員操作不良所致，因此在改進階段小組透過標竿學習將產業的翹楚Airborne Systems Global公司的相類似縫紉作業作比較，差異在於該公司在縫紉機加裝折邊器輔以作業，去除人工假行作業以消除不良品產生，因此小組以該公司之折邊器為原型，透過實驗設計的手法製做出符合生產要求的最佳化折邊器，經過一個生產工令的觀察後，驗證透過六標準差流程改善手法，可以有效找出不良產生因子，並予以解決，在活動過程中單位所獲的有標準工時及不良率的降低，也替單位爭取更多的工時可增加生產的產能，也更加提升產品品質確保使用者安全。

Since promotion of the Six Sigma in 1987 Motorola has undergone 20 years of development. It is not simply a quality event or solely for pursuit of perfect product quality but it is a new way of thinking in the management strategy being injected into the enterprise using the basic steps of Six Sigma, using the procedures of define, measure, analyze, improve and control as the core concept and integrate with the various quality management tools and skills to accomplish the enterprise vision and goals.
The life of the user hinges on the parachute. Therefore, the production of parachute calls for an extremely high conforming rate. This research uses Six Signma to improve the production flow. To improve the production process of parachute sewing we used the canopy sew operation as the research object, and through the define step of six sigma to ensure that the sewing gap defect and the high nonconforming rate in the canopy sew production process is an imperative issue of the unit that calls for urgent resolution. In the analysis stage we used FMEA to analyze the factors for nonconformance and found out that the hidden problem lies with improper operation of the operator. Henceforth, in the improvement stage, the team compared similar sewing operation of Airborne Systems Global (the leader in this industry) through Benchmarking and found out the difference lies in that the company has added a side folder to the sewing machine to eliminate generation of defective products during manual operation. Consequently, the team used the side folder of Airborne Systems Global as the prototype and through DOE produced an optimum side folder to meet production requirements. After observation of one production work order and improve the production flow by Six Sigma to effectively find out the nonconforming factors and eliminate the factors. Throughout the entire process the unit has shortened the standard working hours and reduced the nonconforming rate, and also won more working hours to increase production capacity and further improve product quality to ensure safety for the user.

誌謝 Ⅰ
摘要 Ⅱ．
ABSTRACT Ⅲ
目錄 Ⅴ
表錄 Ⅶ．
圖錄 Ⅷ．
第一章 緒論 1
1.1研究動機 1
1.2研究目的 2
1.3研究流程 3
第二章 文獻探討6
2.1品質的發展6
2.2六標準差簡介8
2.2.1六標準差的源起8．
2.2.2六標準差的統計定義11
2.2.3摩托羅拉公司六標準差的定義13
2.2.4六標準差的哲學15
2.3成功推行六標準差的要件17
2.4六標準差的執行流程20
2.5六標準差應用相關文獻23
第三章 研究方法28
3.1六標準差活動流程架構28
3.1.1 定義28
3.1.2 衡量29
3.1.3分析30
3.1.4改進31
3.1.5控制31
3.2量測系統分析32
3.2.1連續性資料量再現性與重現性（Gage R&R）32
3.2.2屬性資料Kappa值34．
3.3資料圖形分析36
3.4失效模式與效應分析42
3.5標竿學習44
3.6 2因子3水準實驗設計45
3.7 製程能力分析48
第四章 個案研究51．
4.1案例介紹51
4.2界定階段51
4.3衡量階段62
4.4分析階段76
4.5改善階段80
4.6控制階段115
4.7效益評估119
4.8討論120
第五章 結論與建議121．
5.1結論121
5.2未來研究方向122
參考文獻123．

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