臺灣博碩士論文加值系統

在顧客高品質要求下，提供良好產品給顧客是一項重要的工作，而適當的供應商選擇及較佳之檢驗站配置對於生產系統而言也是必要的，其對企業獲利是相當有助益的。本研究探討組裝零組件業不同品質水準供應商選擇及生產系統檢驗站設置問題，其中包含選擇合適供應商及探討串連式與非串連式合流生產系統。每個工作站之後皆有可能設置檢驗站，檢驗站考慮兩種檢驗誤差：型一誤差與型二誤差，在檢驗水準上採用全檢或不檢兩種，更考慮了組裝零組業中實際生產狀況，允許在不同生產階段從事不同之檢驗，包含採用組裝製程中常用人力檢驗及檢驗設備功能測試兩種檢驗特性。生產製程中對瑕疵品的處理可分為不良品置換、重工及報廢，重工可依其不良發生原因回至該加工站進行。
為探討以上議題，本研究以一個有系統的分析方法來解決問題。首先依合適供應商選擇及檢驗站設置之整合問題，在既定生產條件之下，以客戶品質需求及高利潤之訴求建構數學模式。再以手機按鍵組裝為實際案例，利用個案公司之實際生產資料，深入探討各相關因子對於檢驗站設置與供應商選擇之決策影響，找出一個合適的檢驗站配置與供料選擇方案。相信本研究之成果，可以提供在組裝業檢驗站設置議題上生產策略之參考。

Due to the quality requirement from customers, it is essential for providing high quality products to the market. Meanwhile, a suitable integration between supplier selection and inspection allocation is necessary in the production system, which is very helpful to the profit of company. The study explores the selection of suppliers with different quality levels and the allocation of inspection for component assembly, which involves serial productions and non-serial production systems with convergent. In this study, after each workstation in the production system, an inspection can be allocated; two types of error are included: Type I and Type II: and inspection can be either none or full. Furthermore, we consider practical production situation in assembly field and allow different inspections in different production phases. It includes various inspections, such as inspection by manpower and function test by automatic inspection machines. The possibilities for the treatment of detected nonconforming units are replacement, rework and scrap. The rework part can return to the related station where the quality issue is raised.
In order to resolve the issues discussed in the above, this study proposes a systematic approach. A mathematics model is developed for the integrated problem between supplier selection and inspection allocation with the consideration of high quality requirement for customers and the optimal profit. In addition, this research uses the keypad assembly of mobile phone as an example to study whether the related factors affect the decision of supplier selection and inspection allocation. We believe that the result of this study can serve as a reference for the decision making of production strategy for the supplier selection and inspection allocation in the assembly industry.

摘要 I
ABSTRACT II
致謝 III
目錄 IV
圖目錄 VI
表目錄 VII
第一章 緒論 1
1.1. 研究背景與動機 1
1.2. 研究目的範圍與限制 1
1.3. 研究流程 2
1.4. 論文大綱 3
第二章 文獻探討 4
2.1. 檢驗站設置 4
2.2. 品質成本相關文獻探討 8
2.3. 量測重複性及再現性探討 10
2.4. 組裝業製程探討 12
2.5. 文獻綜合評論 13
第三章 非串連合流式生產系統 14
3.1. 檢驗 15
3.2. 生產系統中供應商及檢驗站設置問題及探討 16
3.3. 研究範圍與假設 18
3.4. 製程特性分析 19
3.4.1. 符號說明 19
3.4.2. 選擇m供應商進料結果說明 20
3.4.3. 工作站加工結果說明 22
3.5. 組裝業生產系統檢驗站分析 24
3.5.1. 符號說明 24
3.5.2. 選擇不同品質水準供應商供料後及進料結果 27
3.5.3. 串連式生產系統及非串連式生產系統說明 30
3.5.4. 非串連合流式合流前求解步驟 35
3.5.5. 串連式生產系統檢驗站設置方案求解模式 36
3.6. 模式特性分析 37
第四章 模式測試 42
4.1. 組裝零組件業-手機按鍵產業特性分析 42
4.2. 按鍵產品介紹 43
4.3. 手機按鍵產業生產流程介紹 45
4.4. 全球五大手機按鍵供應商競爭力比較 48
4.5. 按鍵產品未來趨勢 49
4.6. 模式特定分析 49
4.6.1. 案例問題描述 50
4.6.2. 案例結果分析 51
4.7. 按鍵實際案例模式延伸發展應用與論討 63
第五章 結論與未來發展 74
5.1. 結論 74
5.2. 未來發展 76
參考文獻 77


圖目錄
圖3.1 非串連式合流式生產系統成本求解步驟 ………………………………… 14
圖3.2 串連式生產系統圖 ……………………………………………………… 17
圖3.3 非串連式合流式生產系統圖 ………………………………………………… 17
圖3.4 非串連式分流式生產系統圖 ………………………………………………… 17
圖3.5 選擇m供應商進料檢驗結果分析 …………………………………………… 21
圖3.6 加工及檢驗結果分析 ……………………………………………………… 23
圖3.7 選擇m供應商拒收品處置 ………………………………………………… 29
圖3.8 串連式生產系統拒收品處置 ………………………………………………… 32
圖3.9 非串連合流式合流說明 ……………………………………………………… 35
圖3.10 工作站與工作站合併結果分析 …………………………………………… 36
圖4.1 手機按鍵核心技術 ……………………………………………………… 43
圖4.2 手機按鍵開發流程 ……………………………………………………… 44
圖4.3 塑膠與矽橡膠結合（Plastic + Rubber，P+R）之按鍵生產流程 …………… 45
圖4.4 矽膠成型製程方式 …………………………………………………………… 46
圖4.5 網版印刷方式 ………………………………………………………………… 46
圖4.6 移印印刷方式 ………………………………………………………………… 47
圖4.7 2009 年全球手機產能預估 ………………………………………………… 49
圖4.8 案例公司組裝製程非串連式生產系統 ……………………………………… 51
圖4.9 以期望單位總獲利最高前十大，各成本推移 …………………………… 53
圖4.10 為最低品質成本排名前十名與總利潤推移比較圖 ……………………… 54
圖4.11 為不良品流入客戶端數量與總利潤直方圖與推移圖比較 ………………… 56
圖4.12 手機零組件單機種組裝製程工作站之流程圖 …………………………… 65



表目錄
表2.1 TS 16949 MSA手冊分析結果提供指南 ………………………………… 11
表2.2 生產系統之生產特性表 ……………………………………………………… 12
表3.1 起始站與第一工作站求解 ………………………………………………… 37
表3.2 第一站與第二站求解 ……………………………………………………… 37
表3.3 第n-1 站與第n 工作站求解 ………………………………………………… 37
表4.1 按鍵產品趨勢及技術彙整 ………………………………………………… 50
表4.2 案例公司組裝生產系統相關參數 …………………………………………… 52
表4.3 期望排名前十大總利潤最高資料 …………………………………………… 52
表4.4 最低品質成本資料表（排名前十名） ……………………………………… 54
表4.5 不同品質水準供應商比較資料表 …………………………………………… 54
表4.6 為客戶端要求及總利潤資料表 …………………………………………… 55
表4.7 調整單位良品收益增加1.5 倍後獲利值最高排名前十名資料 …………… 57
表4.8 調整良品收益結果t 檢定表 ………………………………………………… 57
表4.9 調整增加3 倍檢驗站設置成本後獲利值最高排名前十名資料 …………… 58
表4.10 調整檢驗站設置成本結果t檢定表 ………………………………………… 58
表4.11 將每單位外部失敗成本增加成149.27 元後獲利值最高排名前十名資料 … 59
表4.12 增加每單位外部不良品損失結果t 檢定表 ………………………………… 59
表4.13 將每各工作站加工不良率下降1%後獲利值最高排名前十名資料 ……… 60
表4.14 調整各工作站加工不良率結果t檢定表 …………………………………… 60
表4.15 增加每各工作站成本1.5 倍後獲利值最高排名前十名資料 …………… 60
表4.16 調整各工作站加工成本結果t 檢定表 ……………………………………… 60
表4.17 增加型一誤差為≦10%，型二誤差為≦5%獲利值最高排名前十名資料 61
表4.18 調整型一檢驗誤差與型二檢驗誤差結果t 檢定表 ……………………… 61
表4.19 固定S1,1,0比較S1,1,0及S2,2,0數據資料 ……………………………………… 62
表4.20 比較兩供應商S1,2,0及S2,2,0結果t 檢定表 ………………………………… 62
表4.21 固定S1,2,0比較S1,1,0及S2,1,0數據資料 ……………………………………… 63
表4.22 比較兩供應商S1,1,0及 S2,1, 0結果t 檢定表 ………………………………… 63
表4.23 手機零組件工廠生產參數資料 ……………………………………………… 65
表4.24 手機零組件期望排名前十大總利潤最高資料 ……………………………… 66
表4.25 窮解法執行結果符合結果資料 ……………………………………………… 67
表4.26 單機種各版本實際生產製造成本數據 ……………………………………… 68
表4.27 最合適供應商選擇及檢驗站設置方案 ……………………………………… 68
表4.28 每單位良品獲利下最合適供應商選擇及檢驗站設置方案之影響 ………… 69
表4.29 外部不良品損失金額下最合適供應商選擇及檢驗站設置方案之影響 …… 70
表4.30 加工成本下最合適供應商選擇及檢驗站設置方案之影響 ………………… 71
表4.31 各工作站良率變化下最合適供應商選擇及檢驗站設置方案之影響 ……… 71
表4.32 型一誤差與型二誤差下最合適供應商選擇及檢驗站設置方案之影響 … 72
表4.33 調整重工、報廢比率變化最合適供應商選擇及檢驗站設置方案之影響 … 73

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