臺灣博碩士論文加值系統

近年來由於全球化趨勢，許多電子製造服務(EMS)企業在競爭激烈的環境下，為了強化本身競爭優勢，無不致力於持續提升生產績效降低生產成本。而企業生產績效的改善，重點在於以顧客需求為導向，滿足顧客需求，甚至超越顧客的期望。在這樣的前提下，選擇適當的管理系統，作為持續改善企業生產績效的工具，為當前企業厚植本身競爭優勢所面臨的重要議題。
本研究目的在於探討如何應用六標準差的方法論，建立六標準差的改善架構，將其應用於企業生產績效的改善。本研究所應用的六標準差方法，是以DMAIC架構為基礎，然後建構一個適合於生產部門提升生產績效之管理系統，並針對各階段的步驟逐項說明其內容、相關應用工具、以及統計分析手法。
最後本研究以個案實務驗證方式，將所建構的六標準差改善步驟，實際應用於3957產品生產良率的改善專案，經過實際運作之後，該產品的生產良率從改善前的96.9%提升到99.38%的水準。驗證本研究所建構的六標準差改善步驟，可以有效地提升製造現場的生產績效，然後作為日後電子製造服務企業改善生產績效之參考，以利於在激烈的競爭環境中，持續保持其優勢以達到永續經營的目標。

Recently, in the trend of globalization, many electric manufacturing service (EMS) enterprises in the competitive environment need to enhance the production performance and then keep reducing production cost. However, the enterprise’s production performance improvement should take the customer-driven way to meet customers’ requests, and even to exceed customers’ expectations. Under such a premise, the selection of an appropriate management system to be a tool to keep enhancing the production performance and to accurate the current competitive advantage of the enterprise have become the most important issue.
The purpose of this study is to explore how to apply Six Sigma methodology, set up Six Sigma’s improvement framework, and apply it on the improvement of the enterprise production performance. The methodology in this study is six sigma, which is a DMAIC-based architecture, and to build a suitable performance management system for production departments to enhance department’s performance. Also, various stages of the management system, related tools, and statistical technology analyses will be described one by one in this study.
Finally, this study, based on the case study experientialism, will use the constructed Six Sigma improvement steps to apply on the 3957cases which the production yield is improved from the 96.9 percent to 99.38 percent. This study is to prove through the Six Sigma improvement steps constructed, it can raise the production performance of production line effectively. Then again, the architecture for future EMS enterprises can be a reference to improve production performance in the face of fierce competition environment and continually maintain EMS enterprises’ advantages in order to achieve sustainable development goals.

目錄
封面內頁
簽名頁
授權書 iii
中文摘要 iv
ABSTRACT v
誌謝 vi
目錄 vii
圖目錄 x
表目錄 xii

第一章 緒論 1
1.1 研究背景與動機 1
1.1.1 研究背景 1
1.1.2 研究動機 2
1.2 研究目的 3
1.3 研究方法 3
1.4 研究範圍及限制 4
1.4.1 研究範圍 4
1.4.2 研究限制 5
1.5 研究流程 5
第二章 文獻探討 6
2.1 六標準差 6
2.1.1 六標準差之起源與發展 6
2.1.2 六標準差之涵義與內容 9
2.1.3 六標準差的關鍵成功要素 16
2.1.4 六標準差改善相關文獻探討 17
2.2 五問法 (5 Whys) 21
第三章 建構六標準差改善步驟 23
3.1 界定階段 24
3.2 衡量階段 27
3.3 分析階段 30
3.4 改善階段 31
3.5 控制階段 33
第四章 個案探討 35
4.1 個案公司簡介 35
4.1.1 個案背景 35
4.1.2 電子業的PCBA製造流程簡介 37
4.2 應用六標準差改善步驟之個案實例 39
4.2.1 界定階段 39
4.2.2 衡量階段 49
4.2.3 分析階段 62
4.2.4 改善階段 68
4.2.5 控制階段 73
4.3 改善效益評估 74
第五章 結論及後續研究方向 75
5.1 結論 75
5.2 後續研究建議 76
參考文獻 78

圖目錄
圖1-1 研究流程圖 5
圖2-1 製程偏離正負1.5個標準差之偏移圖 10
圖3-1 應用六標準差於提升生產績效之架構 23
圖3-2 界定階段作業流程圖 24
圖3-3 衡量階段作業流程圖 28
圖3-4 分析階段作業流程圖 30
圖3-5 改善階段作業流程圖 32
圖3-6 控制階段作業流程圖 33
圖4-1 電子業的PCBA製造流程 37
圖4-2 樹狀圖 40
圖4-3 提升3957產品生產良率的小組章程 41
圖4-4 3957產品Process Mapping 42
圖4-5 3957產品SIPOC流程圖 43
圖4-6 IPO indicators流程圖 50
圖4-7 沾錫變異源之特性要因圖分析 51
圖4-8 SMT 檢驗人員第二次 Kappa 分析結果 58
圖4-9 Failure mode第二次Kappa 分析結果 60
圖4-10 數據收集趨勢圖 61
圖4-11 5 Why-沾錫特性要因分析圖 64
圖4-12 5 Why-空焊特性要因分析圖 65
圖4-13 5 Why-移位特性要因分析圖 65
圖4-14 5 Why-缺件特性要因分析圖 66
圖4-15 5 Why-站立特性要因分析圖 67
圖4-16 5 Why-錫少特性要因分析圖 68

表目錄
表2-1 摩托羅拉、聯訊及奇異公司推行六標準差後之績效表 9
表2-2 統計學與MOTOROLA對於標準差之定義比較 10
表2-3 六標準差轉換及界定 12
表2-4 六標準差各階段重點與工具 15
表4-1 個案公司歷史沿革表 36
表4-2 流程加值和非加值分析表 44
表4-3 快速致勝的機會分析表 45
表4-4 快速致勝的對策執行表 46
表4-5 因果關係矩陣分析表 52
表4-6 數據收集計畫表 53
表4-7 製程能力衡量參考點 62
表4-8 S31和S32生產線別之層別分析 63
表4-9 失效模式與效應分析 69
表4-10 試行計畫表 71
表4-11 製程改善前後比較表 72
表4-12 可複製的改善對策評估表 73
表4-13 成本/效益分析表 74

中文部份
1.丁惠民譯 (2003)，「六標準差管理，原著（Greg Brue﹐Six Sigma for Managers）」，初版，麥格羅‧希爾國際股份有限公司出版。
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19.廖萩萓 (2007)，「運用六標準差手法提升製程良率 —以手機OEM公司為例」，大葉大學工業工程研究所碩士論文。
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26.樂為良譯 (2002)，「六標準差團隊實戰指南」，初版，麥格羅‧希爾國際股份有限公司出版。
27.樂為良譯 (2002)，「精實六標準差」，初版，麥格羅‧希爾國際股份有限公司出版。
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英文部份
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