跳到主要內容

臺灣博碩士論文加值系統

(3.236.124.56) 您好!臺灣時間:2021/08/02 07:35
字體大小: 字級放大   字級縮小   預設字形  
回查詢結果 :::

詳目顯示

我願授權國圖
: 
twitterline
研究生:李宏遠
研究生(外文):Hung-Yuan Lee
論文名稱:運用精實生產與六標準差探討汽車鈑金保安零件點焊最佳化之研究-以某車型油箱橫樑為例
論文名稱(外文):Optimization of Manufacturing Parameters for Safe Part Spot-welding of Automobile Industry Using Lean Production and Six Sigma Methodology ―An Application to Car Cross member and oil tank parts
指導教授:任�睄�
指導教授(外文):Hen-Yi Jen
學位類別:碩士
校院名稱:元智大學
系所名稱:工業工程與管理學系
學門:工程學門
學類:工業工程學類
論文種類:學術論文
論文出版年:2009
畢業學年度:97
語文別:中文
論文頁數:79
中文關鍵詞:精實管理標準差保安零點焊召回
外文關鍵詞:lean productionsix-sigmasafety partsrecallspot welding
相關次數:
  • 被引用被引用:5
  • 點閱點閱:257
  • 評分評分:
  • 下載下載:0
  • 收藏至我的研究室書目清單書目收藏:3
本研究旨在運用精實與六標差管理流程,改善汽車保安零件油箱橫樑焊接之脫焊現象。汽車鈑件藉由點焊熔接使得兩素材黏合,而點焊機之條件設定中,電流(I)、壓力(Kgf)及通電時間(T)為點焊的重要因子,最後完成鈑件成品則以全破壞方式驗證熔接結果是否符合標準。油箱橫樑因牽涉人身安全,被車廠列為保安零件,若因脫焊致使駕駛人發生傷亡,車廠將面臨召回(Recall)壓力,不僅影響公司聲,還須負擔龐大賠償責任,因此各汽車製造廠均非常重視保安零件。本研究針對某車型裝置於保安零件3號橫樑之托架支撐油箱的點焊,運用實驗設計,從中獲得最佳生產條件,以杜絕脫焊問題的發生,達成產品品質要求;並透過精實管理與六標差管理流程,針對脫焊進行不良分析與改善。
This study implements the lean and six-sigma DMAIC management tool to analyze and improve the loose problem of spot welding of auto cross member and the oil tank. In welding machine configuration, electric current, machine pressure, and welding time are critical factors of spot welding. The final welded part is verified by destructive tests to see if it conforms to the specification or standard. The auto cross member and the oil tank parts directly involve human safety and are considered the safety parts by auto manufacturer. If loose welding problem happens and causes injury or casualty of passengers, the manufacturer would face strong pressure for a recall. It not only harms manufacturer’s reputation, but the manufacturer may also incur huge liability for damages. Therefore, almost all auto manufacturers put high emphasis on the safety parts. The quality of spot welding of #3 cross member and the oil tank of certain auto type is studied. By the design of experiment, the optimal configuration is achieved to reduce the loose problem of spot welding.
目錄
中文摘要 I
Abstract II
致謝 III
目錄 IV
圖目錄 VII
表目錄 IX
第一章 緒論 1
1.1研究背景與動機 1
1.2研究目的 2
1.3研究架構與流程 3
1.4研究範圍 5
1.5研究限制 6
第二章 文獻探討 7
2.1六標準差之探討 7
2.2精實生產之探討 13
2.3六標準差之實務應用 18
2.4精實生產之實務應用 19
2.5模擬之實務應用 20
第三章 模式建構 22
3.1推行專案前置計畫 24
3.1.1 OEM客戶抱怨反應 24
3.1.2 成立精實六標準差專案小組 25
3.1.3品質年度改善方針計畫 25
3.1.4調查生產體系現況 26
3.1.5特別管理體制18項重點調查 26
3.2引導階段 27
3.2.1界定(Define)流程分析 27
3.2.2價值溪流分析 27
3.2.3尋找關鍵品質 28
3.2.4衡量(Measure)製程能力 28
3.2.5驗證量測系統 28
3.3研究階段(STUDY) 28
3.3.1分析(Analyze)製程能力 29
3.3.2鑑定變異來源 29
3.3.3實驗設計與模擬分析方法改善(Improve)製程 29
3.4流暢階段 30
3.4.1控制(Control)關鍵因子 30
3.4.2執行製程管制系統 30
3.4.3績效衡量效果確定 31
3.5維持階段 31
3.5.1建立標準化 31
3.5.2執行目視化看板機制 32
3.5.3橫向工程水平展開 32
3.5.4持續不斷改善 32
第四章 個案分析與實例驗證 33
4.1初期階段:推行專案前置計畫 33
4.1.1OEM客戶抱怨反應 33
4.1.2成立精實六標準差專案小組 34
4.1.3品質年度改善方針計畫 35
4.1.4調查生產體系現況 36
4.1.5特別管理體制18項重點調查 37
4.2 引導階段 38
4.2.1界定(Define)流程分析 38
4.2.1.1車身點焊製程介紹 38
4.2.1.2點焊拉肉徑量測與判定 41
4.2.1.3點焊拉肉徑標準規範 41
4.2.1.4油箱橫樑製造流程 42
4.2.2自主研價值溪流分析 43
4.2.3尋找關鍵品質 46
4.2.4衡量(Measure)製程能力 46
4.2.5驗證量測系統 46
4.3研究階段 48
4.3.1分析(Analyze)製程能力 49
4.3.1.1確定製程能力 49
4.3.1.2分析製程能力 49
4.3.1.3定義績效目標 52
4.3.1.4特性要因分析 52
4.3.1.5失效模式分析 53
4.3.1.6他主研價值溪流分析 54
4.3.2鑑定變異來源 57
4.3.3實驗設計與模擬分析方法改善(Improve)製程 57
4.3.3.1實驗設計之效應組合分析 57
4.3.3.2二階模式變異數分析 60
4.3.3.3模擬模型之建構 64
4.3.3.4合同研價值流分析 64
4.4流暢階段 67
4.4.1控制(Control)關鍵因子 67
4.4.2執行製程管制系統 68
4.4.3績效衡量效果確定 70
4.5維持階段 72
4.5.1建立標準化 72
4.5.2執行目視化看板機制 73
4.5.3橫向工程水平展開 74
4.5.4持續不斷改善 74
第五章 結論與建議 75
5.1研究結論與貢獻 75
5.2後續研究與建議 76
參考文獻 77

圖目錄
圖1.1研究架構圖 5
圖2.1六標準差之常態分配圖 12
圖2.2偏移±1.5標準差之偏移圖 13
圖2.3精實生產流程導向圖 16
圖3.1 精實六標準模式建構圖 24
圖4.1 精實六標準差組織架構圖 35
圖4.2 生產與品管計劃之架構圖 37
圖4.3鈑金點焊通電接合原理圖 39
圖4.4鈑金點焊加壓接合原理圖 40
圖4.5鈑金點焊量測拉肉徑圖 41
圖4.6油箱橫樑製造流程圖 43
圖4.7 TPS自主研價值溪流圖 45
圖4.8拉肉徑Gage R&R分析圖 48
圖4.9製程改善前常態機率圖 50
圖4.10改善前管制分析圖 51
圖4.11製程能力改善前拉肉徑分析圖 51
圖4.12特性要因圖 53
圖4.13 TPS他主研價值溪流圖 56
圖4.14常態機率圖 59
圖4.15柏拉圖 59
圖4.16二階模式常態機率圖 60
圖4.17二階模式柏拉圖 61
圖4.18殘差圖 62
圖4.19主效應圖 62
圖4.20交互作用圖 63
圖4.21最佳條件組合預測值 63
圖4.22製程模型改善前圖 64
圖4.23製程模型改善後圖 65
圖4.24 TPS合同研價值溪流圖 66
圖4.25製程改善後常態機率圖 68
圖4.26改善後管制分析圖 69
圖4.27製程能力改善後拉肉徑分析圖 69
圖4.28建立標準化太極八卦圖 73
圖4.29各汽車廠保安符號圖 74

表目錄
表2.1 六標準差流程步驟及工具 10
表2.2精實生產與傳統生產的差別表 17
表3.1 精實六標準差執行內容及手法 22
表4.1再發防止對策報告表 34
表4.2品質年度改善計劃表 36
表4.3特別管理體制18項重點調查表 38
表4.4點焊拉肉徑標準規範對照表 42
表4.5橫樑拉肉徑量測數據表 46
表4.6橫樑拉肉徑量測之變異數表 47
表4.7系統量測指標判定表 47
表4.8拉肉徑Gage R&R分析表 48
表4.9製程能力改善前拉肉徑數據表 49
表4.10製程能力指標判定表 50
表4.11製程能力目標值表 52
表4.12油箱橫樑製程之矩陣表 54
表4.13油箱橫樑失效模式表 54
表4.14點焊要因標準規範表 57
表4.15因子實驗設計效應組合數據表 58
表4.16一階模式之變異數表 59
表4.17二階模式之變異數表 61
表4.18製程能力改善後拉肉徑數據表 67
表4.19製程改善前後比較表 70
表4.20改善後失效模式表 71
表4.21管制計劃表 71
參考文獻
國內文獻:
1.台灣區車輛工業同會工業,「汽車業概況」,http://www.ttvma.org.tw/cht/industrial-survey.php#3。
2.全球台商服務網,「汽車零件產業分析」,http://twbusiness.nat.gov.tw/asp/industry6.asp。
3.江行全、王建智,實驗設計課程教材,元智大學工業工程與管理系,2005。
4.呂翊丞,「汽車產品責任及召回制度之研究」,國立成功大學法律學系碩士班碩士論文,2006。
5.吳承宗,「應用模擬方法於印刷電路板生產排程影響因素之研究」,元智大學工業工程與管理系碩士班碩士論文,2004。
6.李志偉,「利用六標準差管理提升中小企業之產品品質-以塑膠產業霧度改善為例」,國立中央大學工業管理學系碩士班碩士論文,2006。
7.李宏遠,「運用六標準差探討汽車鈑金保安件零件點焊最佳化之研究-以某車型油箱橫樑為例」,中國機械工程學會第二十四屆全國學術研討會,2007
8.洪清鏈,「MRP與生產模擬系統整合之研究」,台灣科技大學工程技術系碩士班碩士論文,1991。
9.徐政宏,「印刷電路板製造資料模型建構與成本之研究」,屏東科技大學工業管理系碩士班碩士論文,2000。
10.黃暉慈,「從精實與六標準差角度探討新產品開發流程」,中興大學科技管理學系碩士班碩士論文,2006。
11.陳瀅中,「運用六標準差DMAIC方法於提昇印刷電路板底片品質之研究」,大葉大學工業工程與科技管理學系碩士班碩士論文,2007。
12.陳英仁,「以模擬為基礎的晶圓製造廠派工法則」,清華大學工業工程系碩士班碩士論文,1996。
13.陳崇信,「跨國光學企業導入精實生產績效差異之分析」,東海大學管理碩士學程碩士在職進修專班碩士論文,2004。
14.陳延越,「國內企業推行6-Sigma品質系統之研究」,元智大學工業工程與管理系,2002。
15.彭維民,「再製造生產模擬系統之建置與分析」,明新科技大學工程管理碩士學程碩士論文,2005。
16.彭議賢,「六標準差應用於印刷電路板產業之防焊靜電噴塗製程最適化研究」,元智大學工業工程與管理系碩士班碩士論文,2006。
17.葉秋鈴,「六標準差應用於導光板印刷製程之最佳化研究」,元智大學工業工程與管理系碩士班碩士論文,2004。
18.曾慶毅,「Six Sigma之實務應用方法研究-以飛機零組件維修為例」,元智大學工業工程與管理系碩士班碩士論文,2003。
19.董彥寬,「中高階企業主管對於推行六標準差關鍵因素認知之研究」,國立中山大學企業管理系碩士班碩士論文,2004。
20.鄭欣如,「建構六標準差與精實生產方式應用於服務業之整合模式」,中原大學工業工程系碩士班碩士論文,2004。
21.鄭陸霖,「台灣汽車產業發展經驗與跨國產業場域理論」,中央研究院社會學研究所,台灣社會學第11期刊,2006年6月。
22.鄭春生,品質管理,育友圖書有限公司,1997。
23.鄭春生,六標準差黑帶訓練班講義,元智大學工業工程與管理系,2003。
24.樂為良譯,Michael L.George着,精實六標準差,台北,2002。
25.樂為良譯,Peter S.Pande,Robert P.Neuman,Roland R.Cavanagh着,精實六標準差,台北,2002。
26.蕭舜元,「QC 改善履歷及精實六標準差在改善活動方法上之整合及活用」,國立交通大學工業工程與管理系碩士班碩士論文,2006。
27.蕙特,精實六標準差成功案例分享,台北,2003。
28.戴良州,「整合全面品質管理與六標準差之品質績效評估研究以汽車零組件產業為例」,國立成功大學工業工程管理學系碩士班碩士論文,2004。
29.謝正鵬,「結合精實生產與交易成本理論以改善台灣企業的成本競爭力-以台灣品牌液晶電視製造商為例」,國立成功大學高階管理碩士在職專班碩士論文,2006。
30.魏銘宏,「3M問題庫存管理系統之流程在設計-以六標準差DMAIC手法為步驟」,國立台北大學企業管理系碩士班碩士論文,2002。
31.蘇國強,「運用六標準差DMAIC手法於研發時程縮短之研究」,大葉大學工業工程學系碩士班碩士論文,2004。
32.蘇文欽,「車身修理的不同鋼板電阻點銲最佳條件之研究」,逢甲大學工業工程碩士學程碩士論文,2001。

國外文獻:
1.Broh,R.A.,Managing Quality for Higher Profits,1982.
2.Banks,J.,“Introduction to Simulation, ”Proceeding of the 1991 Winter Simulation Conference,1999.
3.Crosby P.B., Quality is Free,1982.
4.Coombs,C.F.,Printed circuit handbook,McGraw-Hill,4th edition,New York,1995.
5.Douglas, C. M., Design and Analysis of Experiment 6th Edition , Wiley, New York,2005.
6.Edward,“The Meaning of Quality,”Quality Progress, 1968.
7.Feld,W.M.,“Lean Manufacturing:Tools, Techniques, and How To Use Them” ,St. Lucie Press,2001.
8.George,M.L.,Lean Six Sigma:Combing Six Sigma Quality with Lean Speed,New York,2002.
9.George,E.,Six sigma Revolution,Wiley,New York,2001.
10.Juran,J.M.ed.,Quality Control Handbook,1974.
11.Jawitz,M.W.,Printed circuit board material handbook,Hewlett-Packard,1997.
12.Myers,R.H.,and Montgomery,D.C.,Response Surface Methodology Process and Product Optimization Using Designed Experiments,Wiley,New York,1995.
13.Michael,P.,Computer Simulation in Management Science,3rd ed.,John Wiley and Sons Ltd.,1961.
14.Patton.F,”Does six sigma in service industries?“Quality Progress,”2005.
15.Product Optimization Using Designed Experiments,Wiley,New York,1995.
16.Peter,S.P.,Robert,P.N.,and Roland.R.,The Six Sigma Way,McGraw-Hill,2001.
QRCODE
 
 
 
 
 
                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                               
第一頁 上一頁 下一頁 最後一頁 top
無相關期刊