臺灣博碩士論文加值系統

本研究是針對球形端銑刀切削曲面的路徑規劃進行研究探討，提出一套能因應切削曲面的表面粗糙度和尺寸精度需求，同時也是加工時間最短的刀具路徑規劃法。規劃分析程序，首先本文應用Pro/E軟體建立加工件之模型，根據模型所設定之加工參數，進行加工曲面之曲率分析以獲得相應可用之最大的球形端銑刀半徑R。其次以PRO/NC系統以及VERICUT軟體對應用兩種模擬方法進行刀具路徑分析，一種是扇形高度控制法，該刀具路徑的徑向進給率會隨的曲面的曲率變化而改變，在曲率變化量較小的地方會加大刀具路徑的間隔，在曲率變化量較大的地方也會減小刀具路徑的間隔；另一種徑向切深控制法是以曲率分析的方式獲取出符合扇形高度要求的刀具路徑的徑向進給率，則刀具路徑的間隔為固定值；最後兩種方法都以不同入刀角度切削以探討切削時間的差異。根據本文分析結果可以得到較佳之切削路徑建議以減少加工時間。

This research is aims at the path plan of BALL MILL cutting curved surface proceeding research, proposed a set of cutter path plan law that conform to the surface roughness and dimensional precision of cutting curved surface, simultaneously also be the machining period shortest. The plan analysis program, this article establishment model by the Pro/E software first, according to the machining parameters model hypothesis, proceeding curvature analysis of machining curved surface to obtain the biggest radius R of BALL MILL. Secondly, proceeding cutter path analysis by the PRO/NC system as well as the VERICUT software with two simulation methods, one is the Scallop-Height control method, this radial feed rate of cutter path will changes with the curvature variation, enlarge the interval of cutter path when the curvature variation small, and reduce the interval of cutter path when it is big; another is radial depth of cut control method, using the curvature analysis obtain the radial feed rate of cutter path which tallies with Scallop-Height, then the interval of cutter path is a fixed; finally, two methods both cutting by differently angle to discuss the difference of cutting time. According to the analysis result of this article gained the better suggest of cutting path to reduce the machining period.

誌謝 i
中文摘要 ii
英文摘要 iii
目錄 iv
圖目錄 vii
第一章　緒論 1
1.1　研究動機與背景 1
1.2　文獻回顧 2
1.3　研究方法 3
第二章　刀具路徑規劃 4
2.1　刀具路徑規劃法 4
2.1.1　等平面法 4
2.1.2　等參數法 5
2.1.3　等偏移法 6
2.1.4　等扇形高度法 7
2.2　加工誤差 8
2.2.1　扇形高度(Scallop Height) 9
2.2.2　弦高誤差(Chord Error) 13
2.3　路徑間隔 13
第三章　研究方法 16
3.1　實驗步驟流程 17
3.2　曲率分析 18
3.3　銑削參數設定 20
3.3.1　徑向切深值控制法 20
3.3.2　扇形高度值控制法 22
第四章 範例與討論 23
4.1　實驗步驟 23
4.2　實驗結果 28
4.3　結果與討論 32
4.4　實際範例應用 39
4.4.1　滑鼠範例應用 39
4.4.2　銑削參數設定 42
4.4.3　結果與驗證 43
第五章 結論與展望 52
5.1　結論 52
5.2　未來與展望 53
參考文獻 54

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