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研究生:蔡宛潞
研究生(外文):Wan-Lu Tsai
論文名稱:考慮當機狀況下之保養維護排程-以汽車引擎裝配廠為例
論文名稱(外文):Maintenance/Repair Scheduling under Breakdown Situation – An engine dress assembly line example
指導教授:林知行
指導教授(外文):Jy-Hsin Lin
口試委員:黃國勝嚴建和
口試委員(外文):Kao-Shing HwangChing-Ho Yen
口試日期:2011-01-16
學位類別:碩士
校院名稱:華梵大學
系所名稱:工業工程與經營資訊學系碩士班
學門:工程學門
學類:工業工程學類
論文種類:學術論文
論文出版年:2011
畢業學年度:99
語文別:中文
論文頁數:93
相關次數:
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隨著時代的進步,大多數工廠的生產型態已從勞力密集轉向技術設備密集化。在一個高度自動化生產的環境中,臨時性當機或是預防保養所造成的停機對系統都會產生一定的影響。
為了減少因臨時性當機或是預防保養所造成的產能損失,本研究針對預防保養及臨時性當機機台之維修順序的安排,發展啓發式解法以進行法則上的訂定。
研究結果顯示,運用本研究發展的其中兩個方法,對於平均流程時間、限制機台使用率和平均維修時間皆有較佳的表現。除此之外,針對有事先規劃排程的預防保養在產出、平均流程時間、限制機台使用率上皆有較佳的表現。

With the progress of times, the major factory production style turns from labor-intensive into technology-intensive. In a highly automated production environment, any unexpected machine breakdown or maintenance shutdown inevitably affects the system.

In order to reduce productivity loss caused by breakdown or routine maintenance. This study developed several heuristic methods that generate different repair sequence selection rules to resolve the machine breakdown and maintenance shutdown issue.

The results showed that two of the methods developed by the research perform well on the mean processing time, constrained machine utilization, and average repair time. In addition, the constrained machine has better performance in utilization and mean processing time with the method that evenly distribute the routine maintenances/repairs on the schedule in advance.

第一章 緒論 1
1.1 研究背景與動機 1
1.2 研究目的 10
第二章 文獻探討 11
2.1 限制理論介紹 11
2.1.1 TOC排程之原則 15
2.1.2 限制驅導式現場排程 16
2.2 全面預防維護 17
2.3 派工法則 19
2.3.1 派工法則的定義與說明 19
2.3.2 一般派工法則 19
2.4 等候理論 21
2.5 軟體介紹 23
第三章 研究方法 26
3.1 研究流程架構 26
3.2 案例說明 27
3.2.1 環境假設 27
3.2.2 預防保養與臨時性當機之設定 29
3.3 啟發式解法 31
3.3.1累計工作量決定送去保養時機 31
3.3.2預先安排保養順序 33
3.4 原始模型之建立 34
3.5 模擬因子的設定 34
3.6 績效衡量指標 36
第四章 實例驗證 38
4.1 數據分析 38
4.1.1 因子A 投料速度 38
4.1.2 因子B 機台挑選維修順序 40
4.1.3 因子A 投料速度-30sec 41
4.1.4 因子A 投料速度-60sec 42
4.1.5 因子A 投料速度-90sec 44
4.2 討論 45
4.3 參數調整與替代模式 46
4.3.1 環境一:次瓶頸(第6站)不會發生臨時性當機且預防保養時間減半 47
4.3.2 環境二:常態分配改為指數分配 50
4.3.3 環境三:有事先規劃排程的預防保養 53
4.3.4 環境四:依照MTTF規劃排程的預防保養 58
第五章 結論與建議 64
5.1 研究結論 64
5.2 建議事項 65
參考文獻 67
附錄一、模擬資料 69
附錄二、模擬程式碼範例 70


【1】Stevenson, William J., 2007, Operations Management, 9th Edition, McGraw Hill, New York.
【2】Goldratt, E. M., and Cox, J., 1986, “The Goal: A Process of Ongoing Improvement”, N.Y.: North River Press.
【3】Schragenheim, Eli, 1998, The Theory of Constrains, Lionheart Publishing, Inc.
【4】Sule, D. R., 1996, Industrial Scheduling, Chapter 7, pp149-151.
【5】李鈞,生產管理,前程企業管理有限公司,民93
【6】張書誠,民97,「AGV導向的餵食系統-以汽車引擎裝配為例」,華梵大學工業管理學系碩士論文
【7】齊若蘭 譯,「目標」—簡單而有效的常識管理,天下文化出版社,民86
【8】吳鴻輝 李榮貴,限制驅導式現場排程與管理技術 修第二版,全華科技圖書股份有限公司,民96
【9】陳薇如,民95,「限制理論導向下多重物料限制之產品組合」,華梵大學工業管理學系碩士論文
【10】曾渙釗 譯,Monte Swain and Jan Bell ,「限制理論與產出會計」,麥格羅希爾,民91
【11】陳怡文,民90,「多種保養動作下動態預防保養策略之研究」,國立清華大學工業工程與工程管理研究所碩士論文
【12】高福成,TPM全面生產保養推進實務,財團法人中衛發展中心,民87
【13】顧志遠,服務業系統設計與作業管理,初版,華泰文化,民87
【14】陳坤茂,作業研究 三版,華泰文化,民94
【15】蔡坤穆、王上琪,AutoMod 模擬軟體設計與應用,文魁資訊有限公司,民97

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