跳到主要內容

臺灣博碩士論文加值系統

(18.97.9.169) 您好!臺灣時間:2025/02/16 07:58
字體大小: 字級放大   字級縮小   預設字形  
回查詢結果 :::

詳目顯示

我願授權國圖
: 
twitterline
研究生:謝昇穎
研究生(外文):Hsieh, Sheng-Ying
論文名稱:應用5S管理手法結合QC STORY改善製程不良率之研究
論文名稱(外文):The study on application of 5S management practices combined with QC STORY on solving process adverse rate
指導教授:曾文宏曾文宏引用關係
指導教授(外文):Tseng, Wen-Hong
學位類別:碩士
校院名稱:南台科技大學
系所名稱:工業管理研究所
學門:商業及管理學門
學類:其他商業及管理學類
論文種類:學術論文
論文出版年:100
畢業學年度:99
語文別:中文
論文頁數:80
中文關鍵詞:品管圈QC STORY5S管理
外文關鍵詞:5S managementQuality Control ChainQC STORY
相關次數:
  • 被引用被引用:7
  • 點閱點閱:1214
  • 評分評分:
  • 下載下載:1
  • 收藏至我的研究室書目清單書目收藏:0
國內實施5S管理整理、整頓、清潔、清掃、修養。公司辦公室及工廠內的通道、模、檢、治工具等都呈現著整潔、舒適的環境狀況。現場5S管理方法起源於20世紀末的日本企業,是日本企業獨特的一種管理方法,日本企業將5S運動作為工廠管理的基礎。
品管圈活動(QCC)這種全員參與型的活動在國內推行三十多年,活動中使用品管圈活動作清楚易懂之報告的程序稱為QC STORY(QC 改善歷程法)。QC STORY已發展為二種型態,一為傳統的問題解決型(Problem solving),另一為追求比現狀更好的課題達成型(Task achieving)。
本研究應用5S管理手法結合QC STORY解決製程不良率問題。將不良現象利用柏拉圖分析顯示77.8%的不良問題來自浮纖及沙粒不良現象,透過魚骨圖與柏拉圖分析有素材擺放方式、真空鍍膜作業區域擁擠、噴塗區地面有灰塵、待加工供料方式不良、素材上有灰塵等主要原因造成製程不良。針對主要原因設計實驗驗證,改善工作方法、環境、運輸設備等。故本研究可降低不良率由平均13.52%降至2.70%,降低公司成本310,734元/月。
Domestic corporation have already launched the implementation to Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu,. Shitsuke. Not only in the corporate office and the factory pass way, the mould, fixture, hand tool and so on, the operators all are presenting neatly, the comfortable environment condition. The Japanese enterprises that on-the-spot 5S office procedure originated from the end of the 20th century was a unique office procedure of Japanese enterprise, Japanese enterprises regard 5S activity as the foundation of factory management.
The study on application of 5S management practices combined with QC STORY on solving process adverse rate. Through the Cause & Effect Diagram and Pareto analysis the negative phenomena . 77.8% negative phenomena come out by material placed way ,vacuum coating operational area congestion, spraying ground dirt, awaiting processing for adverse material way, material caused by dust and so on of the main reasons poor process. Main reason for design validation, improved working methods, the environment, transport equipment. This research can improved efficiency of 13.52% negative rate reduce to 3.50% on average , reducing corporate costs $ 310,734/month。
摘要 iv
Abstract v
目次 vi
表目錄 viii
圖目錄 ix
第一章 緒論 1
1.1 研究背景與動機 1
1.2 研究目的 2
1.3 研究範圍與限制 3
1.4 研究流程 3
第二章 文獻探討 5
2.1 5S管理 5
2.2 品管圈 11
2.3 國內外發展品管圈活動歷程說明介紹 13
2.3.1 國外品管圈活動的發展與歷程 13
2.3.2 國內品管圈活動的發展與歷程 15
2.4 品管圈活動效益 16
2.5 QC STORY改善歷程法 17
2.6 品質管理的工具相關文獻 19
第三章 研究方法 28
3.1 5S管理實施要領 28
3.2 問題解決型QC STORY 30
3.2.1 選定題目 32
3.2.2 擬訂活動計畫 34
3.2.3 把握現狀 36
3.2.4 設定目標 37
3.2.5 解析要因 38
3.2.6 擬訂對策 39
3.2.7 對策檢討與實施 42
3.2.8 確認效果 43
3.2.9 標準化及管理形成 46
3.2.10 反省及今後計劃 48
第四章 個案實例—某車燈製造廠為例 50
4.1 選定主題 51
4.2 擬訂活動計畫 52
4.3 把握現狀 53
4.3.1 表面處理課生產作業流程 53
4.3.2 不良現象柏拉圖 55
4.4 設定目標 58
4.5 解析要因 58
4.6 擬訂對策 63
4.7 檢討對策與實施 64
4.8 確認效果 67
4.9 標準化及管理形成 69
4.10 反省及今後計劃 73
第五章 結論與未來方向 76
5.1 結論 76
5.2 未來方向 77
參考文獻 79



表目錄
表2-1 合理化與5S運用 9
表2-2 台灣品管圈活動史 15
表2-3 層別法的層別種類 22
表2-4 電梯周保養點檢表 23
表3-1 主題評價表 33
表3-2 標準化-初物確認及製程作業標準書 47
表4-1 品管圈的組成成員 51
表4-2 南部廠98年1~6月不良率 52
表4-3 品管圈活動計劃表 53
表4-4 表面處理課各工程站功能說明 54
表4-5 真空鍍膜反射鏡外觀判定標準 57
表4-6 問題點彙整 59
表4-7 素材噴塗後擺放方式(人員面) 60
表4-8 靜電值量測方法 60
表4-9 靜電除塵槍作業方法 61
表4-10 不同等待時間之靜電值(環境面) 61
表4-11 有無灑水區域之素材不良率(環境面) 62
表4-12 不同放置容器素材不良率(方法面) 62
表4-13 有無包覆塑膠袋之素材不良率(原料面) 63
表4-14 對策分析與擬定 63
表4-15 噴塗素材擺放作業標準紀錄表 69
表4-16 表面處理課每日灑水作業標準 70


圖目錄
圖1-1 研究架構 4
圖2-1 辦公室置物架凌亂 6
圖2-2 產線物料暫存區標示定位 7
圖2-3 清潔活動-整理整頓最佳狀態 7
圖2-4 物料定位 8
圖2-5 課題達成活動與問題解決活動的步驟差異 18
圖2-6 問題的種類 19
圖2-7 魚骨圖的標準結構 21
圖2-8 柏拉圖的標準結構 23
圖2-9 跑步所需時間質方圖 25
圖2-10 學生身高與體重散佈圖 26
圖2-11 品質特性管制圖 27
圖3-1 作業生產治具的放置 29
圖3-2 PDCA循環 30
圖3-3 QC STORY改善歷程法基本步驟 32
圖3-4 確認效果之方法 44
圖4-1 原廠與新型式車輛頭燈差異比較 50
圖4-2 新型式頭燈組裝結合圖 51
圖4-3 頭燈之副反射鏡零件 52
圖4-4 表面處理課生產作業區域平面圖 53
圖4-5 表面處理課生產作業流程 54
圖4-6 表面處理課製程不良率推移圖 55
圖4-7 不良現象柏拉圖 55
圖4-8 浮纖不良現象 56
圖4-9 沙粒不良現象 56
圖4-10 判定重要區域方式 57
圖4-11 設定目標 58
圖4-12 不良要因分析 59
圖4-13 噴塗擺放方式作業改善 64
圖4-14 真空鍍膜作業區台車放置作業改善 65
圖4-15 噴塗區域灑水作業改善 65
圖4-16 供料容器作業改善 66
圖4-17 台車金屬防塵網作業改善 67
圖4-18 浮纖與沙粒不良率改善推移圖 68
圖4-19 表面處理課加工製程不良率改善推移圖 68
圖4-20 99年製程不良率推移圖 69
圖4-21 台車加裝金屬防塵網 70
圖4-22 5S管理(整頓)-螺絲通用看板 71
圖4-23 5S管理(整頓)-生產台車擺放定位 71
圖4-24 5S管理(整頓)-目視化管理 72
圖4-25 真空鍍膜最佳生產流程 73
[1]王家興譯,『英國品管圈的過去、現在與未來』,現場與管理,19期,
26-33,1991年。

[2]王復蘇,『醫院品質之旅』,復御企業,台北,2002年。

[3]王嘉瑞譯,『新加坡國防部邁向生產力之路與品管圈的成就』,現場與管理,21(12),29-35,1993年。

[4]邱台生,『台北榮總護理部推行工作簡化之實施與評價』,榮總護理,9(3),309-311,1992年。

[5]杉浦忠、山田佳明,『QC-STORY 的活用手法』,財團法人中衛發展中心,2003年。

[6]沈德盛,『重新佈置及5S為企業加把勁』,管理雜誌,第271期,83-85, 1997年。

[7]長田貴,『親自動手的管理手法-5S』,譯者:中衛發展中心,1996年。

[8]林秀鳳,『品管手法在會計教學上之應用研究』,國立彰化師範大學,商業
教育學系,1999年。

[9]林進福,『品管圈推行的開發:菲律賓的實施經驗』,現場與管理,29(10),33-41,2001年。

[10]陳清,『5S之推行方法』,士大,台北,1997年。

[11]郭雲龍譯,『印度的品管圈推行活動』,現場與管理,20(2),29-36,1992年。

[12]張瀞文,『人性化的服務-從空間規劃做起』,領導護理,1(2),22,1997 年。
[13]黃明哲,『團結圈活動大邁步』,中衛簡訊,132,33-15,1997年。

[14]曾振盛,『推動品管圈活動績效之探討-以中華電信公司為例』,國立中山大學,2000年。

[15]綾野克俊,『課題達成實踐手冊』,中衛發展中心,台北,1998年。

[16]蔡振傑,『品管圈活動評估系統之研究』,國立政治大學,1985年。

[17]蔡進乾譯,『ICQCCC92中華民國代表團訪問日本科技連盟野口順路先生
演講詞』,現場與管理,21(5),31-35,1993年。

[18]蔣東庭,『日本團結圈活動檢視』,中衛簡訊,115,88-90,1995年。

[19]鄭清和,『品管七大手法』,復文書局,1997年。

[20]鄭清和,『品管圈活動之管理績效實證研究-以統一企業公司為例』,長榮管理學院,2001年。

[21]鍾國彪、鄧小雅,『地區教學以上醫院推行品管圈活動之主觀成效及其影響因素之探討』,國立台灣大學,2000年。

[22]鍾國彪、潘憶文,『醫院品管圈的推行現況』,醫院,3(6),9-16,2000年。

[23]謝孟蓁,『消耗類醫療材料作業流程再造-以某醫學中心供應室為例』,東海大學,2008年。

[24]羅盛文,『品質小組問題管理模式之研究』,中原大學,2003年。

[25]Pickler , L. , Quality Circle in the Systems Enviroment , Journal of System Management.14-16,1983.

[26]Steel, R.P. & Shame, G. S., Evaluation research on quality circles:Technical and analytical implication. Human Relations, 39 (5), 449-465 , 1986.
電子全文 電子全文(本篇電子全文限研究生所屬學校校內系統及IP範圍內開放)
連結至畢業學校之論文網頁點我開啟連結
註: 此連結為研究生畢業學校所提供,不一定有電子全文可供下載,若連結有誤,請點選上方之〝勘誤回報〞功能,我們會盡快修正,謝謝!
QRCODE
 
 
 
 
 
                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                               
第一頁 上一頁 下一頁 最後一頁 top