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臺灣博碩士論文加值系統

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研究生:夏國慶
研究生(外文):Kuo-ching Hsia
論文名稱:電子塑膠射出廠製程改善與排程作業之研究
論文名稱(外文):The study of scheduling process for improvement in an electronic plastic injection manufacturing factory
指導教授:古東源古東源引用關係
指導教授(外文):Tong- Yuan Koo
學位類別:碩士
校院名稱:國立雲林科技大學
系所名稱:全球運籌管理研究所碩士班
學門:商業及管理學門
學類:行銷與流通學類
論文種類:學術論文
論文出版年:2011
畢業學年度:99
語文別:中文
論文頁數:84
中文關鍵詞:工廠佈置塑膠製品功能式佈置產品線佈置
外文關鍵詞:Product line layoutFunctional layoutPlant layoutPlastic products
相關次數:
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從事塑膠製品的相關行業,基本上都屬於低階層的行業,尤其是塑膠射出工作,大多是勞力密集的工作,進入此行業門檻較低,競爭者眾多,以致於利潤非常微薄,工廠若要能在此行業永續經營,除了需要有良好的管理制度外,還要積極改善製程條件與生產排程,使產能提高與不良率降低,如此才能降低整個工廠的製造成本,提升工廠競爭力與創造工廠獲利最大化的目的。
為了要因應目前電子行業大量生產的需要,做為下游供應商勢必尋找對策以因應,否則會被淘汰;以致於本研究工廠設立研究小組以對產品式佈置進行試驗研究,目的是將工廠的產能提升與不良率降低,以符合客戶所要求的產量、品質與交期。
研究小組亦將排程作業系統流程圖稍做修改,產生很好的效果。由研究結果可知,本研究設立的產品式佈置進行生產與目前工廠所使用的功能式佈置進行生產做比較,有顯著較佳的成效。
The plastic products and related industries are basically labor-intensive, low-end sector ones, especially those doing plastic injection work. Thus, though barriers to enter this industry are low, returns on investment are also low. To be sustainable in this industry, the factory must have a good management system, and must actively improve the process conditions and production schedules. In this study, the plant set up a group of product line layouts for experimental research. The goals were increase the production capacity and reduce the defect rate, as well as to meet the customer production, quality and delivery requirements. These changes can reduce manufacturing costs, enhance competitiveness and maximize profits.
The research team with create modified flow charts of the scheduling system to achieve the above goals. This study established a product line layout production that achieved significantly better results than the old system.
摘 要 i
Abstract ii
誌 謝 iii
目 錄 iv
表目錄 vii
圖目錄 viii
一、緒論 1
1.1研究背景與動機 1
1.2研究目的 2
1.3研究範圍 2
1.4研究歩驟 3
二、文獻探討 5
2.1工廠設備佈置方式概述 5
2.1.1工廠佈置之關鍵 5
2.1.2 P-Q分析圖 6
2.1.3工廠佈置之物料流程型態 8
2.1.4工廠佈置程序 9
2.1.5工廠佈置基本型式之定義 11
2.1.6生產佈置之研討心得 12
2.2 SMD相關的文獻 15
2.3排程特性研究 16
2.3.1生產排程計畫法 16
2.3.2生產管理系統之提升 17
2.3.3途程規劃 19
三、製程改善之研究方法 22
3.1現狀描述 22
3.1.1製程佈置之現狀 22
3.1.2研究驗證項目之現狀 24
3.2問題發掘 25
3.3目標訂立 26
3.4專案計畫編組 27
3.5製程改善過程 29
3.5.1改善策略 29
3.5.2製程改善專案內容 30
3.6 專案追蹤 40
四、生產排程之研究方法 41
4.1 SMD Bobbin生產流程 41
4.2現狀描述 45
4.2.1排程作業系統之現狀 45
4.2.2排程研究驗證項目之現狀 47
4.3發現缺失 47
4.4訂立目標達成率 48
4.5排程專案計畫編組 49
4.6排程改善過程 51
4.6.1生產管理系統之作業原理(循環圖) 51
4.6.2編制途程規劃 52
4.6.3由途程規劃展開至排程計畫之運作過程 53
4.6.4由途程規劃表展開至排程計畫表之用表例 54
4.6.5由途程規劃編制生管各項計畫用表 55
五、製程與排程改善之研究結果 56
5.1本個案研究緣起 56
5.2製程改善之研究分析 56
5.2.1產品式佈置與物料流程 56
5.2.2製程改善的預期達成目標設定 58
5.2.3預期達成(目標設定)之績效比率60
5.2.4研究結果 61
5.2.5研究結果之績效比率63
5.2.6目標達成率64
5.2.7專案計畫結論 65
5.3排程改善之研究分析 65
5.3.1 SMD Bobbin排程原則 65
5.3.2排程作業系統之規劃案 65
5.3.3排程作業研究結論 67
六、結論與未來研究方向 68
6.1結論 68
6.2未來研究方向 69
6.2.1未來機器設備與模具的狀況 69
6.2.2不良損耗方面對於試驗結果的影響分析 69
6.2.3研究小組對未來排程作業系統之建議72
參考文獻 73
中文部份 73
英文部分 74


表目錄
表1 三種佈置模式的特色與條件 13
表2 研究驗證項目之現狀數據 24
表3 研究驗證項目之問題發掘 25
表4 訂立研究驗證項目的目標 26
表5 前期準備作業計畫表 30
表6 現狀預防事項彙整表 34
表7 試作規劃表 35
表8 前期改善準備 36
表9 建立標準化作業表 37
表10 品質系統作業建立 38
表11 排程研究驗證項目現狀達成率 47
表12 訂立排程研究驗證項目目標達成率 48
表13 生產途程規劃編制表 52
表14 途程規劃表展開至排程計畫表用表例 54
表15 設定預期達成有形目標數據 58
表16 預期達成績效比率表 60
表17 研究結果各項數據 61
表18 研究結果績效比率表 63
表19 目標達成率 64
表20 排程研究驗證項目績效達成率 67


圖目錄
圖1 研究歩驟流程圖 4
圖2 工廠佈置之關鍵 6
圖3 P-Q分析圖 7
圖4 不同佈置方式之物料流程型態 8
圖5 工廠佈置程序示意圖10
圖6 生產排程計畫法流程說明圖 16
圖7 生管部門所虛擬的生產線示意圖 17
圖8 生產成本與生管排程(物流速度)的關係示意圖 18
圖9 途程規劃原理示意圖 21
圖10 功能式佈置與物料流程圖 23
圖11 專案任務組織圖 27
圖12 先期產品品質規劃進度圖 31
圖13 PPAP過程流程圖 39
圖14 專案追蹤方式流程圖40
圖15 SMD Bobbin生產流程圖41
圖16 SMD Bobbin生產流程示意圖 42
圖17 SMD Bobbin繞線作業示意圖 43
圖18 SMD Bobbin在液晶電視電路板內的變壓器示意圖 44
圖19 現狀排程作業系統流程圖 46
圖20 排程專案計畫組織圖49
圖21 生產管理系統之作業原理(循環圖) 51
圖22 途程規劃展開至排程計畫運作過程示意圖 53
圖23 最佳生產排程流程概略圖 55
圖24 產品式佈置與物料流程圖 57
圖25 功能式佈置及預期績效配置圖 59
圖26 功能式佈置及研究結果績效配置圖 62
圖27 規劃案的排程作業系統圖 66
圖28 端子在製程中造成不良原因流程圖 70
圖29 射出成型在製程中造成不良原因流程圖 70
圖30 膠料攪拌在製程中造成不良原因流程圖 71
圖31 膠粒在製程中造成不良原因流程圖 71
圖32 產品在客戶端、使用人品質問題造成不良原因流程圖 72
中文部份
1. 王魁生,1994,“新產品開發品質管理”,量測資訊,40期,11月。
2. 李鈞,李文明,2006,生產作業管理,三版修訂,普林斯頓國際有限公司,台北。
3. 李友錚,賀力行,2004,品質管理:整合性思維,前程企業管理有限公司。
4. 林政榮,1986,工廠佈置與物料搬運,三民書局,台北。
5. 品質學會可靠度推行委員會,1994,可靠度工程實務,中華民國品質學會。
6. 柯煇耀,1997, 可靠度保證-工程與管理技術之應用,中華民國品質學會。
7. 柯煇耀,2001,預防性失效分析, 中華民國品質學會。
8. 許光華、何文榮, 1998,專案管理─理論與實務,泰華書局。
9. 張保隆,陳文賢,蔣明晃,姜齊,盧昆宏,王瑞琛,2000,生產管理,二版,華泰書局,台北。
10.傅和彥譯,1999,生產管理,前程企業管理有限公司。
11.劉秀琴, 1996,“SMT/裸晶/構裝的技術現況與問題”,工業材料, 118期,頁70~78。
12.關季明,2001,維護度工程與系統可用度,中華民國品質學會。














英文部分
1. AIAG, 2008, Advanced Product Quality Planning and Control Plan, 2nd Ed, Southfield, MI: AIAG.
2. Aprile D., A. C. Garavelli., I.Giannoccaro., 2005, “Operations Planning and Flexibility in a Supply Chain”, Production Planning & Control, Vol. 16, No. 1, pp. 21-31.
3. Bollinger, S. et al, 1998, “Fundamentals of Plant Layout”, Society of Manufacturing Engineers in Association with Richard Muther and Associates.
4. Chrysler, Ford, and General Motors, 1995, Advanced Product Quality Planning and Control Plan APQP, AIAG.
5. Ford Motor Corporation, 2004, “Global Phased PPAP (Production Part Approval Process) Supplier Technical Assistance Procedure”, Procedure PSP-011.
6. Francis, R. L., and J. A. White, 1992, Facility Layout and Location: An Analytical Approach.Englewood Cliffs, NJ: Prentice Hall.
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url:http://www.smtinfocus.com/PDF/SMD_machine_concept_Assembleon.pdf
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9. Richard Muther & Associates(Consultants in Industrial Management & Engineering), 2005, Systematic Layout Planning(SLP)overview.
10. Strauss, R., 1998, SMT Soldering Handbook, Newnes, New York。
11. Sule, D. R., 1994, Manufacturing Facilities:Locations Planning and Design, 2nd Ed, PWS Publishing, Boston.
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