臺灣博碩士論文加值系統

本研究針對氣動手持式工具的控制閥零件進行模流分析探討；其係將PTU塑膠注入POM嵌件中之埋入射出零件為研究對象，本文應用田口實驗計畫法搭配Moldex3D模流分析軟體，有系統的減少實驗次數，探討射出成型條件對嵌件變形量的影響，進而求得最小變型量之最佳射出成型製程參數。
研究結果顯示調整塑料溫度與充填時間能有效降低變形量，其中塑料溫度為最具影響力的因子。原始製程參數CAE分析之變形量為0.5719 mm，而最佳化參數CAE分析變形量為0.4663 mm。最佳化製程參數相較於原始製程參數改善了15.63 %的變形量，田口實驗方法確實有助於規劃實驗與參數最佳化。

In this study, the focus is placed on the mold flow analysis with the control valve component of the pneumatic hand-held tools. It is made by inject PTU plastic into embedded POM of insert molding. Taguchi method was implemented in the design experiments with Moldex3D mold flow analysis software, to reducing the number of experiments systematically, and investigating the influences from various conditions on the insert deformation parameter to the injection molding. Therefore, to obtain the minimum volume on the variants to optimize the best injection molding process parameters.
The results reveal that adjusting the temperature of plastic and filling time can effectively reduce the amount of deformation, in which the temperature of plastic is as of the most influential factor. The parameter of deformation amount from the original CAE analysis was 0.5719 mm, whereas the optimized parameters from the CAE analysis of the deformation is 0.4663 mm. Optimizing the process parameter has improved 15.63% considerably of the amount of deformation comparing to the original process parameters, which further proves that Taguchi method does facilitate and improve design experiment planning and parameter optimization significantly.

第一章 緒論 1
1.1 前言 1
1.2 研究動機與目的 5
1.3 氣動釘槍基本構造與原理 7
1.4 文獻回顧 12
第二章 塑膠射出成型導論 15
2.1 塑膠材料的選擇 15
2.2 射出成型簡介 17
2.3 模具設計要點 21
2.4 射出成型機之選擇要點 30
2.5 射出成型不良原因與對策 33
第三章 射出成型模擬分析實驗 39
3.1 幾何模型設計 40
3.2 控制閥製程 43
3.3 模擬實驗材料說明 44
3.4 實驗參數設定說明 51
第四章 實驗過程與結果分析 54
4.1 MOLDEX3D軟體簡介 54
4.2 模擬實驗流程 54
4.3 實驗過程說明 62
第五章 最佳化條件分析與模擬驗證 85
5.1 控制閥埋入射出成型最佳參數組合分析 85
5.2 最佳化條件數值模擬分析結果比較 88
第六章 結論與未來展望 95
6.1 結論 95
6.2 未來展望 96
參考文獻 98

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