臺灣博碩士論文加值系統

TFT-LCD產業因應市場需求，目前TV產品設計趨勢採大尺寸、輕量化、薄型化、LED光源….等為重點訴求，其產品生命週期短，幾乎各大廠每年都推陳出新提供不同的設計及款式來競爭，但往往開發期不長，客戶品質要求逐年提升，在此開發量產快速的情況下，所衍生出來的品質問題，往往是各面板供應鏈所注重之經營績效的關鍵指標之一。
本研究針對TFT-LCD產業之上游零件供應商---金屬沖壓業之開發量產過程，針對個案公司之案例機種導入以降低風險評估優先指數(Risk Priority Number,RPN)，並列出改善順序與解決對策，以採取事先預防措施；並以QC Story的手法,作課題的植入及持續改善的循環，以假說驗證其改善後之RPN值與品質失敗成本、製程不良率、客戶銷退率….等應變數之關連性。並驗證此兩種工具之結合確實能夠將產品開發初期之問題點逐步解決，降低品質失敗成本
研究結果顯示RPN值改善及QC Story手法導入確實有助降低公司的內部失敗成本、外部失敗成本、總失敗成本、製程不良率及客戶銷退率。各管理指標若無客戶端之干擾因素，以個案研究導入之改善工具，確實能發揮一定之改善效果，且於改善後各管理指標有明顯下降之趨勢。
本研究為首次將FMEA及QC Story之兩種改善工具整合為一，除可提供給相關友廠、業界當成施作範例外，亦可提供學界與實務界參考。

In order to adapt the demand in the market, TFT-LCD producers emphasize on points of large-sized, light-weighted, LED illuminant and etc. in designing TV products. The life cycle of these products is short, so most famous companies provide different designs and styles for competitions year by year. Moreover, customers require better and better quality. Under the situation of fast mass productions, quality issues become one of the critical points to the faceplate supplier.
This research takes a metal pressing company, which is a component supplier of TFT-LCD, as a case. By studying the implementation of FMEA, QC story, the research examines the relationships between the decreased RPN and the failure cost of quality, the decreased RPN and the percent defective in process, and the decreased RPN and the return rate of products. The study aims at confirming the alternative hypotheses that the implementation of the FMEA and QC story are effective that can significantly reduce the failure cost, percent defective in process, and the return rate of products. The test results show the alternative hypotheses are all verified. It indicates that the earlier actions taken on the quality problems will certainly enhance the performance in operations of the case company.

This research is the first one to integrate the FMEA and QC story as a valuable tool which can effectively solve quality problems. The procedure and the results of the research are good references to someone who interested in.

目錄

摘要 i
Abstract ii
誌謝 iii
目錄 iv
表目錄 vi
圖目錄 vii
一、 緒論 1
1.1 研究背景與動機 1
1.2 研究目的 2
1.3 研究範圍 3
1.4 研究流程 4
1.5 論文結構 5
二、 文獻探討 6
2.1 品質成本(Quality Cost) 6
2.2 失效模式與效應分析(FMEA) 11
2.3 品質改善歷程(QC Story) 24
2.4 文獻探討總結 31
三、 研究方法 35
3.1 個案研究架構 35
3.2 個案公司簡介 36
3.3 研究對象與資料蒐集 47
3.4 研究設計 47
3.5 假說設定 49
3.6 信度、效度 50
四、 個案研究與分析 53
4.1 研究對象導入模型 53
4.2 QC Story改善案例說明 59
4.3 改善後RPN值與品質失敗成本 67
4.4 資料分析 70
4.5 研究結果 76
五、 結論與建議 78
5.1 研究結論與貢獻 78
5.2 相關管理意涵 79
5.3 研究限制 80
5.4 建議 81
中文參考文獻 82
英文參考文獻 85



表目錄

表1-1論文結構與各章內容簡述表 5
表2-1品質成本類型彙總表 8
表2-2 D-FMEA 與 P-FMEA 的比較表 13
表2-3 D-FMEA/P-FMEA 嚴重度評價基準表 17
表2-4 D-FMEA/P-FMEA 發生度評價基準表 19
表2-5 FMEA難檢度評價基準表 20
表2-6問題解決型、課題達成型、對策實施型之比較表 29
表2-7 FMEA與成本議題彙整表 32
表3-1個案公司品質失敗成本項目彙整表 42
表3-2 Pearson積差相關係數表 52
表4-1 D-FMEA表 56
表4-2 P-FMEA 表 57
表4-3 RPN值比較表(D-FMEA) 67
表4-4 RPN值比較表(P-FMEA) 68
表4-5敘述性統計表 71
表4-6-1 RPN值改善前與改善後內部失敗成本、外部失敗成本及總失敗成本彙總表 72
表4-6-2 RPN值改善前與改善後製程不良率及客戶銷退率彙總表 72
表4-6-3 RPN值改善前與改善後內部失敗成本、外部失敗成本、總失敗成本、製程不良率及客戶銷退率魏克森符號等級檢定彙總表 72
表4-7 RPN值改善前與改善後研究變數配對樣本t檢定彙總表 74
表4-8相關分析表-1 75
表4-9相關分析表-2 75

圖目錄

圖1-1隱藏性品質成本示意圖 3
圖1-2研究流程圖 4
圖2-1 FMEA 執行步驟圖 16
圖2-2 FMEA運用階段關聯圖 23
圖2-3 QC Story步驟流程圖 26
圖2-4課題達成型v.s 問題解決型 QC story對照圖 28
圖3-1個案研究架構圖 35
圖3-2 Module成品結構關聯圖 37
圖3-3主要產品介紹圖 37
圖3-4產品製程簡介圖 40
圖3-5 2009年內部失敗成本推移圖 43
圖3-6 2009年外部失敗成本推移圖 43
圖3-7 2010年內部失敗成本推移圖 44
圖3-8 2010年外部失敗成本推移圖 44
圖3-9 2009年內部失敗成本異常原因柏拉圖 45
圖3-10 2009年外部失敗成本異常原因柏拉圖 45
圖3-11 2010年內部失敗成本異常原因柏拉圖 45
圖3-12 2010年外部失敗成本異常原因柏拉圖 46
圖3-13品質失敗成本異常發生比例圖 47
圖3-14 研究設計流程圖 48
圖4-1 2009~2010年客訴不良原因柏拉圖 53
圖4-2 S鋁背板示意圖 54
圖4-3 新機種開發整合流程及執掌架構圖 59
圖4-4 QC Story課題植入示意圖 60
圖4-5 QC Story-主題選定圖 61
圖4-6 QC Story-活動計劃日程圖 61
圖4-7 QC Story-現況把握圖 62
圖4-8 QC Story-要因分析圖 63
圖4-9 QC Story-目標設定圖 63
圖4-10 QC Story-對策擬定圖 64
圖4-11 QC Story-對策實施圖 64
圖4-12 QC Story-效果確認圖 65
圖4-13 QC Story-標準化圖 66
圖4-14 QC Story-本期成果及反省圖 66
圖4-15 2010~2011年RPN值與品質失敗成本推移圖 69
圖4-16 2011年內部失敗成本異常原因柏拉圖 69
圖4-17 2011年外部失敗成本異常原因柏拉圖 70

一、中文參考文獻
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