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研究生:許明生
研究生(外文):Ming-Sheng Hsu
論文名稱:探討(n+1)次配送策略含機器隨機當機與不良品部分可重工修復之最佳生產時間
論文名稱(外文):Determining the production run time for a manufacturing system with stochastic breakdown, (n+1) delivery policy , and partially reworking of defective items
指導教授:林宏達林宏達引用關係邱元錫邱元錫引用關係
指導教授(外文):Hong-Dar LinYuan-Shyi Peter Chiu
學位類別:碩士
校院名稱:朝陽科技大學
系所名稱:工業工程與管理系碩士班
學門:工程學門
學類:工業工程學類
論文種類:學術論文
論文出版年:2013
畢業學年度:101
語文別:中文
論文頁數:83
中文關鍵詞:重工修復報廢品。不良品(n+1)次配送策略最佳生產時間機台當機
外文關鍵詞:multi-deliveryscrap itemsreworkdefective itemsoptimal production run timemachine breakdown
相關次數:
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本研究探討整合單一製造商與單一產品含機台隨機當機之(n+1)次配送策略的最佳生產時間。研究中假設在不完美的生產過程中會有不良品的產出,其中有一部分的不良品可進行重工修復,其餘無法修復之不良品即為報廢品,而重工過程中無法修復的則視為報廢品。為了滿足顧客需求,因此在生產時間內先進行一次的配送,待重工修復後進行n次的配送。在生產的過程中機台會有隨機性的當機情況發生,而這個隨機當機的情況可能會發生在第一次配送前或第一次配送後的生產時間,而機台發生當機的情況時則採用AR(abort/resume)策略作為機台維修後的處理方式,即當機台維修完成後繼續生產未完成的批量。
本研究針對上述假設建立了三種可能發生的生產模型:(1)當機的情況發生在第一次配送前的生產時間內;(2)當機的狀況發生在第一次配送後的生產時間內;(3)生產的過程沒有發生當機的狀況。針對這三種可能發生的生產模型分別建構出各自的成本結構,加以推導,利用積分的方式整合這三個數學模式以求得最佳之生產時間使期望總成本最小化,最後提出數值例子來加以驗證與敏感度分析,以提供業界作為生產決策之參考。
This study determines the production run time for a manufacturing system with stochastic breakdown, (n+1) delivery policy, and partially reworking of defective items. The classic Economic Production Quantity (EPQ) model assumes the manufacturing system is perfect during the production run time. But, in real-life manufacturing system, defective items and stochastic machine breakdown are inevitable.
In this research, we assumed that the manufacturing system produce defective items randomly, a portion of defective item can be repaired through rework, the others are considered scrap. Furthermore, the manufacturing system is subject to stochastic machine breakdown, and when it occurs the AR policy is adapted. We assumed that one upfront distribution of finished items is shipped to meet customer’s demand within the production and rework time, then in the end of rework, multiple distributions are done.
Mathematical modeling and analysis are used to solve this model. Numerical example and sensitivity analysis is provided to demonstrate its practical usage.
目錄
中文摘要 I
AbstractII
致謝 III
目錄 IV
圖目錄 VII
表目錄 X
第一章 緒論1
1.1 研究動機與目的 1
1.2 研究範圍界定與假設 2
1.3 研究方法 3
1.4 研究流程與架構 4
第二章 文獻探討 6
2.1 當機之相關文獻 7
2.2 配送策略之相關文獻 11
2.3 報廢品與不良品重工之相關文獻 14
第三章 模式建構與推導 19
3.1 問題描述 19
3.2 符號說明 19
3.3 模式建立 23
3.3.1 含當機模式一之基本假設與推導 24
3.3.2 含當機模式二之基本假設與推導 30
3.3.3 不含當機模式之基本假設與推導 36
3.3.5 求取最佳生產週期 42
第四章 實例驗證與敏感度分析 44
4.1 敏感度分析 46
4.2本研究(n+1次配送策略)與過去研究(n次配送策略)之比較 51
4.2.1 情況一(相同的生產時間與不同的配送次數) 52
4.2.2 情況二(相同的生產時間與相同的配送次數) 55
4.2.3 情況三(各別最佳解:不同的生產時間與不同的配送次數) 58
4.2.4 情況四(各別最佳解:不同的生產時間與相同的配送次數) 61
4.2.5 綜合比較(情況一、二、三、四) 65
第五章 結論與未來研究方向 66
5.1 分析與結論 66
5.2 本研究之貢獻 69
5.3 未來研究方向 69
參考文獻 70
附錄A:含當機模式一之推導過程 78
附錄B:含當機模式二之推導過程 79
附錄C:不含當機模式之推導過程 80
附錄D:整合含當機模式一與含當機模式二與不含當機模式 81
附錄E:微分求解 82
附錄F:多次配送之存貨成本公式推導 83

圖目錄
圖1-1 研究流程與架構圖 5
圖3-2 含當機模式一之不良品存貨圖 27
圖3-3 含當機模式一之報廢品存貨圖 28
圖3-4含當機模式二之良品存貨圖 31
圖3-6 含當機模式二之報廢品存貨圖 34
圖3-8 不含當機模式之不良品存貨圖 39
圖 4-1 生產時間與期望總成本之關係圖 46
圖 4-2 不良率、平均當機間隔時間與期望總成本之關係圖 47
圖 4-3 報廢率、平均當機間隔時間與期望總成本之關係圖 48
圖 4-4 報廢率與期望總成本之關係圖 48
圖 4-5 不良率與期望總成本之關係圖 49
圖 4-6 不良率、報廢率與期望總成本之曲面圖 50
圖 4-7 不良率、報廢率與期望總成本之曲面圖 50
圖 4-11 本研究與過去研究之期望總成本比較圖
(生產時間相同t1=0.543;配送次數不同) 53
圖 4-12 本研究與過去研究之持有成本比較圖
(生產時間相同t1=0.543;配送次數不同) 53
圖 4-13 本研究與過去研究之持有成本細項比較圖
(生產時間相同t1=0.543;配送次數不同) 54
圖 4-14 本研究與過去研究之各項成本比較圖
(生產時間相同t1=0.543;配送次數不同) 55
圖 4-15 本研究與過去研究之期望總成本比較圖
(生產時間相同t1=0.543;配送次數相同) 56
圖 4-16 本研究與過去研究之持有成本比較圖
(生產時間相同t1=0.543;配送次數相同) 56
圖 4-17本研究與過去研究之持有成本細項之比較圖
(生產時間相同t1=0.543;配送次數相同) 57
圖 4-18本研究與過去研究之各項成本比較圖
(生產時間相同t1=0.543;配送次數相同) 58
圖4 -19本研究與過去研究之期望總成本比較圖
(生產時間為各別之最佳值) ;配送次數不同 59
圖4 -20本研究與過去研究之持有成本比較圖
(生產時間為各別之最佳值) ;配送次數不同 59
圖4 -21本研究與過去研究之持有成本細項比較圖
(生產時間為各別之最佳值) ;配送次數不同 60
圖4 -22本研究與過去研究之各項成本比較圖
(生產時間為各別之最佳值) ;配送次數不同 61
圖4 -23本研究與過去研究之期望總成本比較圖
(生產時間為各別之最佳值) ;配送次數相同 62
圖4 -24本研究與過去研究之持有成本比較圖
(生產時間為各別之最佳值) ;配送次數相同 62
圖4 -25本研究與過去研究之持有成本細項比較圖
(生產時間為各別之最佳值) ;配送次數相同 63
圖4 -26本研究與過去研究之各項成本比較圖
(生產時間為各別之最佳值) ;配送次數相同 64
圖4 -27 本研究與過去研究之各種情況之總成本比較圖 65
圖5-1 本研究(含當機模式)與過去研究(不含當機模式)
之當機間隔與期望總成本關係圖 67

表目錄
表1-1基本假設表 2
表2-1本研究主要文獻比較表 18
表3-1參數符號表 19
表4-1本研究之敏感度分析與成本比較項目表 44
表4-2本研究之基本假設數據表 45
表4-3本研究與過去研究之差異比較表 51
表4-4本研究(n+1次配送策略)與過去研究(n次配送策略)
成本比較之相關參數說明表 52
表5-1期望總成本差異表(增加維修成本與當機次數) 67
表5-2不含當機模式實際上發生當機之情況與本研究之
期望總成本比較表 68
表5-3本研究(n+1次配送策略)與過去研究(n次配送)之
期望總成本比較表 68
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1. 研究定量多次配送與含不良品重工失敗率因素之最佳生產批量決策
2. 含機器當機(AR型)及不完美重工程序之EPQ模式的最佳生產週期探討
3. 研究含機器當機(AR型)及不良品可完全重工修復之經濟生產批量模式之最佳生產週期
4. 含不良品部分可重工修復與良品分期配送之經濟生產批量最佳化
5. 探討整合供應商與多個顧客在含部份報廢部分可重工修復之生產系統的(n+1)次配送與整合多樣產品生產含重工修復並多次配送的最佳生產與配送策略
6. 在不良品可完全重工修復與非連續性配送之生產系統下探討最佳批量與配送次數決策
7. 求解多樣產品含部分報廢之生產系統的共同週期與配送問題與含設備當機及完全報廢之最佳生產時間
8. 整合製造商與多個購買者在不完美重工生產系統之(n+1)次配送與整合多樣產品生產含隨機報廢並多次配送的最佳生產與配送策略
9. 在供應鏈環境下探討製造商不完美重工生產系統下之(n+1)次配送策略與配送至多個購買者的最佳批量與配送次數
10. 探討整合多樣產品生產且含不完美重工之生產週期和最佳配送策略與含機器當機且不完美重工後多次配送之最佳生產時間
11. 在供應鏈環境中生產多樣產品含報廢品n次配送策略之最佳生產週期決策
12. 在EPQ模式下含機器當機(AR)型及重工之最佳生產週期
13. 含當機及重工且允許缺貨欠撥之EPQ模式的最佳生產週期探討
14. 整合單一供應商與多個買家在不良品完美重工之生產系統下(n+1)次配送與整合多樣產品生產可重工修復並多次配送的最佳生產與配送策略
15. 延遲生產政策下考量重工之生產存貨模式
 
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