臺灣博碩士論文加值系統

產品造型設計與機構、模具、成型之間的糾葛一直都存在的，最大的癥結在於造型設計沒有一起同步整合考慮到機構、模具、成型作業要求的問題，換個角度來說產品造型依客戶層的要求時下流行及所需而設計，以往機構工程會依功能取向排列電子零件和機構作動所需配件等直至組件建構，模具工程均靠經驗決定射出成型品之分模面形成與選擇、澆注系統方式及位置決定、溫度調節系統的設計、脫模機構系統的設計等等。排列組合的同時預測縫合線以及包封位置與產品在模具間初步模擬，因此模具開發時有一半時間在進行試模與修模之工作，往往需藉由團隊溝通規劃試作完成。然而產品永遠有變化，在造型設變的同時，亦在考驗著後段工程製造的配合能力，這就是傳統“試誤法 （Trial and error）”作業模式。

本研究將探討揚聲器下蓋因產品造型與結構限制其最佳化進澆口位置，透過模具設計與射出成型條件分析、測試與驗證，找出適當的成型視窗。因此，本研究將分為兩部份：第一部份包含射出成型實驗和模流分析之比較；第二部份利用田口品質實驗方法計算出最佳化製程參數，探討成型品質特性，找出結合線明顯程度影響與尺寸變化量小之最佳化成型參數，最後利用游標卡尺量測不同的結果的成型後尺寸收縮變化，達到尺寸規範要求與原始分析交叉比對求得最佳化來提高生產品質。

Complications always exist among product form design, mechanism, mold and forming, and the biggest bottleneck is that the form design usually didn’t consider the synchronized integration with the requirements for mechanism, mold, forming operation. In another word, product form is only designed in accordance with clients’ requirements for current style and necessity. In the past, mechanism engineering will configure the electronic parts and necessary accessories of mechanical operation on the basis of function-orientation up to the component assembly; in addition, mold engineering will depend on experiences in determining the forming and choice of parting surface for injection forming products; making a decision of gating system, method and location; and designing the temperature regulation system and demolding mechanism system. When configuring the layout, it shall predict the bonding line and the initiate the simulation of assembly location and product; therefore, it may take 50% time to conduct the trial and repair operations for the mold development, and it is frequently needing teamwork communication and planned trial to complete this developing operation. However, products are always varied, thus along with the deign variation of forms, it is also testing the cooperative competence for the rear-end engineering production, and this is the so-called traditional “Trial and error” operation.

This study is mainly to explore the restriction on the optimized gate location for the bottom access cover of speaker due to its product form and structure; in addition, by means of the analysis, testing and verification of mold design and injection forming conditions to find out the optimal forming windows. Therefore, this study is divided into two sections: the first section contains the comparison between injection forming experiment and moldflow analysis; and the second section uses Taguchi Quality Methods to calculate the optimized process parameters, explore the characteristics of forming quality and find out the significant influence degree of bonding line and the optimal forming parameters with minimum influence degree for dimension variance. In conclusion, this study used the vernier caliper to measure the reducing variance of different forming dimensions in order to meet the requirements for dimension standards, and cross compare with the original analysis to obtain the optimization to upgrade the production quality.

摘 要 I
ABSTRACT II
誌 謝 IV
目 錄 V
表 目 錄 VII
圖 目 錄 VIII
一、 緒論 1
1.1 前言 1
1.2 揚聲器簡介 2
1.3 研究動機與目的 3
1.4 文獻回顧 5
1.5 論文組織與研究架構 8
1.5.1 論文組織 8
1.5.2 研究架構流程 9
二、 研究方法與實驗規劃 10
2.1 研究方法 10
2.2 實驗設備 12
2.2.1 射出成型機簡介 12
2.2.2 料斗乾燥機 16
2.2.3 模溫控制機 18
2.3 實驗材料 20
2.4 檢測方法與量具 27
2.5 模流分析 30
2.6 田口式方法簡介 33
2.6.1 直交表選用 37
2.6.2 品質特性 39
2.6.3 成型品的變異性 42
三、 塑膠模具設計 43
3.1 分模面形成與選擇 45
3.2 澆注系統的設計 47
3.3 冷卻系統的配置 49
3.4 模具設計圖 52
四、 實驗結果與討論 55
4.1 前處理 55
4.2 模擬分析 62
4.3 縫合線 69
4.4 田口品質實驗 73
五、 結論與未來發展 79
5.1 結論 79
5.2 未來發展 81
參考文獻 82
自 述 85

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