臺灣博碩士論文加值系統

精實生產起源於豐田生產系統(Toyota Production System, TPS)，在歷經石油危機及日圓升值，豐田汽車依舊能夠持續60年連續獲利，展現TPS的卓越性。精實生產是以徹底排除企業內部所有一切的浪費，進行各種改善，以提高生產力、降低成本、提升品質的生產系統，許多國內外企業導入精實生產的成功案例證明，精實生產它是可滿足顧客少量多樣的需求趨勢並且提高企業獲利及競爭優勢的生產方式。
一般導入精實生產的公司，對執行成效部分通常以品質、成本、交期（Quality, Cost, Delivery, QCD）作為績效指標。然而除QCD外，更重要的是企業持續改善及學習的能力，這部分在文獻中是比較缺乏探討的，執行成效必須以整體系統觀點去評估，才可以引導正確的改善方向，並擬訂長期持續改善計畫的具體作法。
本研究提出以豐田模式作為準則，採用質性研究方法透過深入訪談與觀察對個案公司精實執行成效全面性的評估。個案公司為台灣工具機產業聯盟成員(M-Team)，致力推行精實生產並為M-Team中公認執行精實生產成效卓越的代表。研究結果發現個案公司原則2無間斷流程與原則3後拉式生產高度符合豐田模式，原則11挑戰與協助供應商屬低度符合，主要因個案公司大部分產品或零件皆由個案公司內部生產製造，因此需要仰賴供應商的程度相較於豐田公司低。分析結果提供案例公司未來繼續執行精實生產參考依據，並得到個案公司經營者認同，納入未來改善、執行的建議。

Lean production was originated from the Toyota Production System (TPS). After the oil crisis and the appreciation of the yen, Toyota has been able to profit for 60 subsequent years and demonstrated excellence from the advantage of TPS. Lean production is regarded as a production system to eliminate all the waste within the enterprise, and conduct a variety of improvements for increasing productivity, reducing costs, and enhancing the quality. Many success cases from domestic and foreign enterprises have proved that lean production can satisfy customers with the trend of diversity and small amounts. It can also enhance corporate profits and competitive advantage of production.
Generally companies with implementing lean production adopted quality, cost, and delivery as performance indicators for evaluating effectiveness. In addition of QCD, the much more important factor is building the capability of continuous improving and learning for the corporate. Evaluating effectiveness with systematic perspective can conduct right direction and make specific practices for long-term improving plan continuously. This point of view was lack of further exploration in the past researches.
Qualitative research is applied to comprehensively assess the efficacy of a case company with implementing lean production by in-depth interviews and observation. The company is a member of M-team dedicates to implementing lean production and is recognized as an outstanding representative member of M-Team. The finding are: (1) Both Principle2 One-piece Flow and Principle3 Pull System are highly conformed to the Toyota Way, (2) Principle11 Partner Relationships is relatively low in comparison. The primary reason is that most products and parts are made up from the case company itself, so the degree of the dependence on suppliers is much lower than Toyota. The result were provided to case company as advices for keeping on implementing lean production, and gotten the recognition from the top management for the recommendation on improving and conducting program in the future.

摘要 I
誌謝 V
目錄 VI
圖目錄 VIII
表目錄 IX
1. 緒論 1
1.1 研究背景與動機 1
1.2 研究目的 3
1.3 研究的限制 3
1.4 研究內容與流程 4
2. 文獻探討 5
2.1 台灣工具產業現況 5
2.2 豐田生產系統簡介 9
2.3 豐田模式簡介 11
2.4 SWOT 22
3. 研究方法 24
3.1 研究對象 24
3.2 研究架構 26
3.3 研究方法 26
3.4 資料蒐集方法 27
4. 個案分析結果與討論 30
4.1 理念 (Philosophy)分析 30
4.2 流程 (Process)分析 34
4.3 員工與夥伴關係 (People/Partners)分析 57
4.4 解決問題 (Problem-solving)分析 68
4.5 SWOT分析總結 78
5. 結論與建議 81
5.1 結論 81
5.2 建議 83
參考文獻 84
附錄 A 訪談大綱 89
附錄 B 14原則開放式編碼 90

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