臺灣博碩士論文加值系統

本研究使用電腦輔助模流分析軟體Autodesk Simulation Moldflow Synergy模擬一模四穴射出成形，探討用於新型手機之微小型鏡筒製程參數對產品的真圓度影響，並搭配田口實驗方法以求得最佳製程參數，進而改善微小型手機鏡筒之真圓度。
從分析實驗結果顯示，保壓壓力是影響真圓度最重要的因子，其次依序為保壓時間、熔膠溫度、模具溫度、螺桿速度、開模時間。原始製程參數之 CAE 分析中鏡筒真圓度最大值為0.0007153 mm，而最佳製程參數之真圓度降為0.0003183 mm，改善了55.49%。其它三個鏡筒之真圓度亦分別有30.51%、40.87%與42.19%的改善率。因此，田口實驗方法確實有助於規劃分析實驗並得到最佳化的參數。

In this study, the computer-aided mold flow analysis software Autodesk Simulation Moldflow Synergy was used on the simulation of four cavities injection mold to investigate the influences parameters on the Small-scale lens barrel roundness for new mobile phones. And imply the Taguchi experimental method to obtain the best process parameters, to improve the Small-scale lens barrel roundness.
From the analysis of experimental results show that the packing pressure is the most important process factor that affects roundness. The packing time, melt temperature, mold surface temperature, ram speed and mold-open time then take the second place. The CAE results showed that the maximum roundness of the original process parameters of the lens barrel is 0.0007153 mm, and 0.0003183 mm for the optimal parameters. Compared to the original value, the roundness has 55.49% improvement. The roundness of the other three lens barrels has 30.51%, 40.87% and 42.19% improvement. Therefore, the Taguchi method works well in analyzing and planning the experiment and successfully obtain the optimal parameters.

第一章 緒論 1
1.1前言 1
1.2研究動機 2
1.3文獻回顧 2
第二章 射出成形與田口實驗方法介紹 5
2.1模具構件功能 5
2.2模具設計 8
2.2-1澆注系統設計 8
2.2-2澆口與流道平衡 10
2.2-3成形收縮 11
2.2-4排氣孔設置 11
2.2-5脫模角度 12
2.3射出成形概論 13
2.4理論模式 16
2.4-1充填階段方程式 16
2.4-2保壓階段方程式 19
2.4-3冷卻階段方程式 20
2.4-4材料特性方程式 21
2.4-5翹曲理論方程式 22
2.5射出成形不良對策 24
2.6田口實驗方法 27
2.6-1田口實驗方法步驟 29
2.6-2田口實驗計畫法變異數分析 33
第三章 手機鏡頭室塑膠射出成形介紹 36
3.1手機鏡頭機構設計 37
3.1-1鏡片（Lens） 37
3.1-2遮光片（Mask） 38
3.1-3間隔環（Spacer） 38
3.1-4鏡筒（Barrel） 38
3.1-5鏡筒承座（Holder） 39
3.2模擬用材料說明介紹 40
3.3超音波切割 42
第四章 射出成形模擬分析 43
4.1研究流程 43
4.2模型建立 45
4.2-1主模型建立 45
4.2-2模型面分割 46
4.2-3流道建立 46
4.2-4澆口設計 48
4.3模流專案建立 49
4.3-1流道匯入 49
4.3-2流道與主模型匯入 50
4.3-3網格檢查 50
4.3-4網格修復 51
4.3-5網格轉換 54
4.4材料選擇 55
4.5製程參數設定 57
4.5-1冷卻設定 57
4.5-2充填與保壓設定 58
4.5-3翹曲設定 59
第五章 結果分析 60
5.1模擬分析比較 60
5.2真圓度定義與計算 61
5.3田口實驗方法 64
5.3-1選定品質特性 64
5.3-2判定品質特性之理想機能 64
5.3-3決定控制因子與挑選適當的直交表 64
5.3-4挑選適當的直交表 65
5.3-5干擾策略實驗 67
5.3-6電腦模擬數據 74
5.3-7電腦模擬數據變異數分析 76
第六章 結果比較 82
6.1達到頂出溫度時間比較 82
6.2積風比較 83
6.3流動波前溫度比較 84
6.4熔接線分析比較 85
6.5充填時間比較 87
6.6整體翹曲分析比較 89
6.7真圓度比較 92
第七章 結論與未來展望 93
7.1結論 93
7.2未來展望 94
參考文獻 95

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