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臺灣博碩士論文加值系統

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研究生:陳勇嘉
研究生(外文):CHEN, YUNG-CHIA
論文名稱:以精實生產改善製造流程之研究-以M工具機公司為例
論文名稱(外文):Study on improving manufacturing process by lean production - A case study of M machine tool company
指導教授:黃錦煌黃錦煌引用關係鄭豐聰鄭豐聰引用關係
指導教授(外文):HUANG, JIN-HUANGCHENG, FENG-TSUNG
口試委員:黃錦煌鄭豐聰吳美芳
口試委員(外文):HUANG, JIN-HUANGCHENG, FENG-TSUNGWU, MEI-FANG
口試日期:2022-06-28
學位類別:碩士
校院名稱:逢甲大學
系所名稱:智能製造與工程管理碩士在職學位學程
學門:工程學門
學類:機械工程學類
論文種類:學術論文
論文出版年:2022
畢業學年度:110
語文別:中文
論文頁數:69
中文關鍵詞:工具機產業精實生產價值溪流製程改善
外文關鍵詞:Machine tool industryLean productionValue streamProcess improvement
相關次數:
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受2020年新冠肺炎疫情影響,製造業受到嚴重的衝擊,降低成本就成為唯一獲利的途徑,許多公司都以撙節支出、縮減人力以快速達到降低成本的目的,但畢竟不是長久的對策,如何藉由精實管理手法在不增加人力及支出的情況下,維持產能與品質,而達到降低成本的目的。
本文探討改善工具機製造流程的個案公司,如何透過精實生產管理,改變原有生產模式,配合內部持續的教育訓練,讓公司全體員工都能了解精實的重要性,並藉由價值溪流圖(Value Stream Mapping)工具,將製程中不必要的浪費排除,個案公司將整體生產製造流程,分為裝配、電控和品管等三個單位,主要針對裝配的製造流程做改善並加以說明,如人員花過多時間領取物料或尋找物料、工具、治具等,將其瓶頸如裝配製程中的不流暢及造成重工之問題加以改善,使整個生產達到平準化,提高生產效率及縮短生產週期。個案公司由現況價值溪流圖找出製程中的問題點,並提出改善對策,最終做效益評估,藉由實際驗證結果說明,製程完成天數縮短12%,三軸組立製程時間縮短20%、系統裝配製程時間縮短33%、校刀製程時間縮短25%,對於工具機生產製造程序的改善有明顯的效果。
Since early 2020, manufacturing industries have been severely impacted by Covid-19, many companies are trying to reduce costs by cutting down both expenses and manpower to earn profits. However, this is not long-term solution. How to maintain capacity and quality without increasing manpower and expense through lean management is an important topic that manufacturing industries should particularly focus on today.
The case company in this thesis is a machine tool factory. The company greatly improved their production process by applying lean production management with Value Stream Mapping to eliminate unnecessary wastes during the process and implementing training within company to have employees understand the importance of lean management. The case company divided overall production and manufacturing process into three units: assembly, electronic control and quality control. Here it mainly explains the bottlenecks and improvements of assembly process, such as employee spends too much time picking up or looking for materials, tools, fixtures, etc., and problems caused by re-work. As a result the entire production can be leveled, production efficiency is improved, and production cycles are shortened. The case company identified problems during the process from the current value stream map, performed improvement measures, and eventually made benefit assessments. Based on the actual verification results, the process completion days were shortened by 12%, the three-axis assembly process time was shortened by 20%, the system assembly was shortened by 33%, and the tool calibration process time is shortened by 25%. Results show that the adopted lean production has a significant effect on the improvement of the machine tool manufacturing process.

第一章、緒論 1
1.1 研究動機及背景 1
1.2 研究目的 2
1.3 研究架構 3
第二章、文獻探討 5
2.1 工具機產業概況 5
2.2 豐田生產方式 10
2.3 精實生產 14
2.4 價值溪流圖工具 16
第三章、研究方法 19
3.1 研究流程 19
3.2 流程步驟說明 22
第四章、個案分析 25
4.1 個案背景介紹 25
4.2 評估階段 27
4.3 生產製造流程之現況 30
4.4 裝配製造流程之問題點分析 41
4.5 裝配製造流程之改善對策 44
4.6 改善效益評估 49
4.7 未來智慧製造的推動 50
第五章、結論與建議 53
5.1 研究結論 53
5.2 研究建議 53
中文部份
大野耐一(2011)。追求超脫規模的經營:大野耐一談豐田生產方式。台灣:財團法人中衛發展中心。
大野義男、江瑞坤(2016)。精實現場管理。台灣:財團法人中衛發展中心。
工具機與零組件雜誌第137期。2021年台灣工具機進出口分析。取自工具機與零組件雜誌,http://www.maonline.com.tw/coverstory_inside.php?i=145。
中華民國中央銀行全球資訊網(2022)。新臺幣對美元銀行間成交之收盤匯率。取自中華民國中央銀行全球資訊網網址,https://www.cbc.gov.tw/tw/lp-2151-1.html。
台灣機械工業同業公會。機械進出口統計分析表。取自台灣機械工業同業公會網址,http://www.tami.org.tw/statistics.php。
何應欽譯(2019)。作業管理第十三版(原著:Stevenson, W. J.)。台灣:美商麥格羅希爾國際股份有限公司台灣分公司。
趙克強譯(2006)。學習觀察:增加價值、消除浪費的價值流圖(原著:Rother, M. and Shook, J.)。台灣:財團法人中衛發展中心。
劉仁傑、吳銀澤、巫茂熾、邱創鈞、桑原喜代和(2018)。面對未來的製造者-工業4.0的困惑與下一波製造業再興。台灣:大寫出版。
鍾漢清譯(2015)。精實革命:消除浪費、創造獲利的有效方法(原著:Womack, J. P. and Jones, D. T.)。台灣:經濟新潮社。
豐田生產方式研究會(2013)。圖解豐田生產方式。台灣:經濟新潮社。

英文部份
Freightos Data. Freightos Baltic Index (FBX): Global Container Freight Index. https://fbx.freightos.com/
TRADING ECONOMICS. Iron Ore - 2022 Data - 2007-2021 Historical. https://tradingeconomics.com/
Womack, J. P. , Jones, D. T. and Roos, D.(1990). The Machine That Changed the World. New York: Free Press.

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