臺灣博碩士論文加值系統

自1971年以來，全面生產保養(Total Production Maintenance, TPM)制度已發展，許多日本製造商陸續地導入TPM並顯著提昇他們的生產力與競爭力。然而自主保養(Autonomous Preventive Maintenance, APM)是TPM裡一非常基本、特殊的支柱，包括一系列第一線直接員工系統化、相關聯的重要活動，被認為不只技術且有成本、人力資源與管理。失效模式與效應分析(Failure Modes and Effects Analysis, FMEA)和故障樹分析(Fault Tree Analysis, FTA)是各產業應用最廣泛之故障要因解析手法，幾乎都在設計、製造階段中將它用來檢討問題，找出產品、設備潛在失效原因，求得預先的改善對策。本研究整合FTA與FMEA技術於建立公司自主保養制度以降低製造成本、提昇整體員工與設備生產力之公司目標。
本研究之主要貢獻將嘗試整合FTA和FMEA技術來建構設備失效模式的風險優先數值(Risk Priority Number, RPN)並且將其轉換成自主保養項目之選擇及保養頻率之建立，並依此有效培訓員工技術能力提昇之企業策略。最後，以半導體材料製造之S公司來說明本研究提出模式之可行性，驗證其適用性並提供業界參考。

Total Productive Maintenance (TPM) has been developed and phased-in many manufacturing firms in Japan. This method has significantly promoted their productivity and competitiveness beginning in 1971. However, an autonomous preventive maintenance (APM) system is a very special, fundamental pillar of TPM. APM includes a series of important systematic direct labor activities in the first line. The techniques, cost, human resources, and management are important considerations. Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) and Fault Tree Analysis (FTA) are the most popular analytical failure analysis methods, widely adopted over different industries. They are often used to examine potential problems during the design and manufacturing phase, discovering possible failure cause before product design finalization and manufacturing. This study integrates the FTA and FMEA techniques to establish an APM system that meets a company’s goal of reducing manufacturing cost, promoting employee competence and equipment productivity.
The major contribution of this study is the construction of an equipment potential failure mode and Risk Priority Number (RPN) method through integrating FTA and FMEA. The proposed method will be transformed into a selection of items and their APM maintenance frequencies to deploy employee’s technical capabilities through effective training. This study uses S company – a key Semiconductor material manufacturer as a case study to prove the proposed model’s applicability and suitability.

摘要 I
Abstract III
謝誌 V
目錄 VI
圖表索引 IX
第1章 緒論 1
1.1 研究背景與動機 1
1.2 研究目的 4
1.3 研究限制 5
1.4 研究方法、步驟及流程 5
第2章 文獻探討 8
2.1 全面生產保養(Total Production Maintenance, TPM) 8
2.1.1 TPM 定義 8
2.1.2 TPM 的演進與發展 11
2.1.3 TPM 的基本思維 13
2.1.4 TPM 理念與目標 23
2.1.5 TPM 的展開步驟 24
2.2 故障樹分析(Fault Tree Analysis, FTA) 33
2.2.1 故障樹分析法簡介 33
2.2.2故障樹之基本定義 36
2.2.3 故障樹之符號 37
2.2.4 故障樹分析實施步驟 38
2.2.5 布爾代數計算法則 40
2.2.6 故障樹分析繪製方式 40
2.2.7 故障樹分析之優點與缺點 43
2.3 失效模式與效應分析 （Failure Mode and Effects Analysis， FMEA） 44
2.3.1 FMEA 之起源與發展 44
2.3.2 FMEA 之目的與功能 48
2.3.3 FMEA 之相關名詞 51
2.3.4 FMEA的範圍與應用時機 53
2.3.5 FMEA實施效果 53
2.3.6 FMEA實施步驟 54
2.3.7 FMEA優點與缺點探討 63
第3章 以FTA和FMEA規劃於自主保養系統 65
3.1 故障樹模式建立 67
3.2 FMEA分析模式建立 69
3.3 自主保養機制建立 77
第4章 案例說明 81
4.1 RTDC貼帶機故障樹之建立 81
4.2 RTDC貼帶機之FMEA分析 83
4.3自主保養的規劃 89
4.4 自主保養的成果 94
第5章 結論與建議 96
5.1 研究結論 96
5.2 研究貢獻 97
5.3 後續研究建議 98
參考文獻 99
中文部份 99
英文部分 102
作者簡介 107

中文部份
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