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液晶顯示器(Liquid Crystal Display, LCD)已發展成為平面顯示器的主流，廣泛的應用在影像顯示產品上；然而面板產業因供需失衡導致跌價幅度不斷增大，壓縮企業獲利空間，為因應產業環境變化，如何滿足消費市場之需求同時兼顧生產、品質、成本等各項要求，成為台灣面板廠商所面臨亟需解決的營運難題。
液晶顯示器產品因製程參數變動或材料來源批次性差異，導致面板出現缺陷(Defect)影響畫面顯示品質，故需藉由最終成品畫面檢驗製程檢驗人員，依照標準作業程序指導書，使用標準檢驗畫面與檢驗動作來檢驗面板成品的缺陷，並將面板成品進行等級區分；藉由導入實施精實六標準差(Lean Six Sigma)，系統化應用六標準差之定義(Define)、衡量(Measure)、分析(Analyze)、改善(Improve)、控制(Control) (D-M-A-I-C)改善步驟循環，運用流程圖、特性要因圖等品質改善工具分析，輔以應用 MINITAB 工具軟體以及統計方法，進行各項實驗數據分析，找出少數重要關鍵因子進行優化與控制，調整面板成品畫面檢驗製程最佳檢驗手法，並整合出最佳化檢驗畫面組合。經本研究改善結果，使畫面檢驗製程單位時間產出量有效提升了25%。
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