臺灣博碩士論文加值系統

在豐田經營創立之初，便意識到過多的庫存將會帶給己身無法快速對應市場變化的危機，也意識到必須對員工的工作心懷悲憫之心，更意識到必須徹底消除一切浪費促使物的流動。這便是豐田精實系統發展的三個原點:危機感，悲天憫人與消除浪費。這三個經營原點的思維也就是豐田生產系統的二大支柱: JIT與自働化。因此，在這二大支柱的概念下，開展各項活動，努力消除一切浪費，製造客戶要的產品。它不僅只是一種改善手法或提升效率的方案，其核心思想在於如何精準鎖定客戶的需求並使用最少的資源，帶給顧客價值的最大化，除了要消除自己的浪費，也要力求改善整體供應鏈的所有浪費，並與供應商共同創造，流動穩定的一體化生產。然而，學習豐田的生產系統與可以真正成為類豐田的生產系統，這二者之間對於帶給企業的改變，是存在很大的差異。台灣企業近年引進豐田生產系統的不在少數，但大部分是受到國外客戶的要求或是好奇想要了解豐田生產系統與學習豐田生產系統，雖然都想說應該可以提升企業的競爭力與成本的低減，但大部分的收穫都是，豐田生產系統是理想狀態，只適合汽車業只適合大企業。並不適合我們中小企業或是產品生命週期變化快的電子業。
在台灣學習引進學習豐田生產模式的企業，除了豐田國瑞與其供應鏈之外的企業為何大部分是無法完全運用在己身企業，現在豐田生產系統知識也日益的顯著與完整，但是缺乏引進一套有系統可以學習與模仿的系統，將很難理解其真正的精髓所在，也缺乏對己身企業條件做適當的調整，更重要的是缺乏豐田面對市場與競爭的三個原點的思維，進而無法完全運用在己身企業帶來進一步的改變。本研究的目的旨在釐清豐田生產方式的真正精神與內涵及其可以引進企業運用的系統方法，來探討如何可以成為具有豐田經營的效能的實務運作方法。並透過實際企業的引進導入研究，以了解如何可以引進豐田生產系統並有效運用提升企業競爭力的系統學習方法。 本研究選擇一中型電子產業做為個案公司，就導入豐田生產方式的四大步驟:意識變革、整理整頓、現場改善、成效評估進行深入的研究，找出電子產業引進導入豐田生產方式的正確方法與必要的條件並歸納實施成效的差異整理分析。

Toyota in operating inception, realized that excess inventory will bring oneself issue can not quickly correspond changes in the market crisis, also aware of the need for compassion of the heart to employees work, more aware of the need to thorough the elimination all waste bring thing of flow. This is the origin of the three Toyota Lean production systems development: Crisis awareness, Compassion and eliminate waste. These three business thinking that is the origin of the two pillars of the Toyota Production System: JIT And Jidoka. As such, under the concept of these two great pillars, carry out the activities, efforts to eliminate all waste, manufacturing customers want products, it is not just a way to improve or enhance the efficiency of the program, the core idea is how precise locking customers' needs and using minimal resources, bring customers to maximize the value of, in addition to the elimination of their waste, all waste must strive to improve the overall supply chain, and with suppliers together to create, flow stable of integrated production. However, toyota's production system and learning can truly become the class of Toyota Production System, to bring business to change between the two, is very different. Taiwan enterprises in recent years, the introduction of a few of the Toyota Production System, but most are subject to the requirements of foreign customers or curious and want to learn the Toyota Production System Toyota Production System Learning, although wants to say it should be able to enhance their competitiveness and reduce costs low, but most of the gains are, Toyota Production System is the ideal state, only suitable for the automotive industry is only suitable for large enterprises, SMEs are not suitable for our product life cycle or fast changing electronics industry.
The introduction of the Toyota production model of learning to learn business in Taiwan, in addition to the abundance of its supply chain kuozui Motors why most businesses are not fully used in the enterprise relies instead, Toyota Production System is now also increasingly a significant knowledge and integrity, but the lack of a systematic introduction to learn and imitate system, will be difficult to understand its true essence, lack of business conditions also relies instead make the appropriate adjustments, more important is the lack of competition in the face of market Toyota three origin thinking, thus not fully used in the enterprise relies instead bring further change. This study aims to clarify the Toyota Production System, the true spirit and meaning and may introduce a systematic approach for enterprise use, Toyota is not to discuss how you can become a practical method of operation efficiency has the Toyota business. Through the introduction of the actual research and import businesses, to learn how you can introduce the Toyota Production System and enhance the competitiveness of the effective use of learning system. In this study, a medium-sized company of the electronics industry as a case,Four steps to import the Toyota Production System: Awareness of change、Finishing rectify、Site improvements、Assess the effectiveness of in-depth study,Find the right way to introduce the electronic industry to import the Toyota production system and implement the necessary conditions and summarized results analyzed with differences.

第一章緒論 1
1.1 研究背景 1
1.2 研究動機 3
1.3 研究範圍與目的 4
1.4 研究方法與架構 6
第二章 文獻探討 7
2.1 精實生產發展沿革 7
2.2 精實生產理論架構 14
2.2.1精實生產的原理 14
2.2.2精實生產模式的理論架構 15
2.2.3精實生產與大量生產比較 20
2.3精實生產模式 22
2.3.1精實生產模式即為[豐田生產方式] 22
2.4精實思考 28
2.5流程整合 32
2.6精實衡量指標 37
第三章 精實生產導入方法架構 42
3.1 現行常用的精實導入方法說明 42
3.2本研究的導入方法架構 44
導入前準備作業 45
3.3 精實改善步驟說明 47
3.4 精實改善工具手法說明 52
3.4.1 精實生產提高生產力的方法: 53
3.4.2問題分析與解决流程說明 53
3.4.3浪費分析與對策說明 54
3.4.4稼動率損失分析方法說明 55
3.4.5平衡率導入方法說明 56
3.4.6品質提升的說明 56
3.4.7活用QC手法解決問題的步驟說明 57
3.4.8降低成本的方法說明 58
3.4.9交期改善的說明 59
第四章 個案探討 60
4.1 個案公司背景 60
4.2 公司產品 61
4.2.1主要業務內容 61
4.2.2目前之主要產品項目及其營業比重： 61
4.2.3計畫開發之新商品(服務)項 61
4.3 個案公司製造程序 64
4.3.1 產製過程 64
4.4 公司生產體系 67
4.4.1 線裝類(含連接器)生產體系(如圖4.7) 67
4.4.2外接式儲存裝置產品體系(如圖4.8) 68
4.4.3 天線產品體系(如圖4.9) 68
4.4.4主要原料供應狀況 69
4.4.5主要進、銷貨客戶名單 69
4.5 個案公司現況分析 70
4.5.1 SWOT分析(表4.5) 70
4.5.2 經營策略 71
4.5.3 業務策略 71
4.5.4 研發策略 72
4.5.5 公司未來發展策略 72
4.6 個案導入豐田生產方式的背景與問題 72
4.6.1經由現場診斷以下列舉各項浪費問題點： 74
4.7 精實改善導入 78
4.7.1導入前準備作業 78
4.7.2第一階段：管理變革:計劃制訂與培訓展開 78
4.7.3第二階段：整理整頓 79
4.7.4第三階段：現場改善 83
4.8 精實改善成果 90
第五章 結論 97
5.1研究發現 97
5.2研究結果說明 98
5.3建議 99
參考文獻 101

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