臺灣博碩士論文加值系統

及時生產系統起始於日本豐田汽車所發展出來的合理化生產系統，其精神在於及時化與自動化，從徹底排除企業內部所有無附加價值的浪費，以持續改善為核心，提高生產力，降低成本並提昇企業競爭優勢。豐田也藉由此實務運作的系統，不只帶動其所屬子公司也帶給所有供應商在企業體質、文化及營運等方面實質獲益與成長。而多年來透過學者專家對此生產系統的探討與闡述，各不同類型生產事業的研究與導入，不只為各企業帶來正面之影響，在整個生產製造觀念與物料運作諸多實務方面均有革命性的貢獻。
本研究以JIT運作原理、特質與導入程序、系統改善及績效評估等文獻探討作為主軸，針對個案公司 ─ 通用先進系統公司﹝GIT﹞在導入與建構JIT生產系統的整體思維與做法進行實證比對。由物料運作實質的降低庫存量，再由連續性生產流程規劃消除在製品與人力搬運的浪費，均作深入分析探討，並納入績效評估主要指標。
而個案公司在導入JIT生產系統前所面臨之種種困境，不論在產能需求侷限，前置時間太長，或製造成本與匯率變動之壓力等，均在實施JIT生產系統後獲得突破性的解決。其中「及時化」─ 因物料庫存之降低，提供了後續產能250%成長所需求的空間，而「自動化」─ 因連續性流程各項設施之導入，也指引了持續改善之方向。最後透過績效評估之分析，顯示本案之成功堪為採大量計劃性生產模式導入及時生產系統之參考。

“Just In Time” is a rationalized production system, which was originated and developed from Japan Toyota mobile Co. With the significant “Material Supply In Time” and “Operation Automatically”, the system would thoroughly eliminate all the internal non-value added waste within the internal enterprise. Besides, it focuses on continuous improvement in enforcing production ability, reducing manufactory cost, and upgrading the superiority of enterprise competition. By means of practical operation of the system, Toyota not only promoted the operations of its branch companies but also brought substantial benefits to enterprise constitution, culture and manipulation of its all suppliers. Moreover, in order to improve the production system, scholars and experts had been discussing and elaborating it for years. Consequently, all kids of manufacturing businesses have implemented and gained the revolutionary contribution to the pragmatic aspect of manufacturing concept and logistic operation.
Based on the main shaft of document on the JIT operation principles, characteristics and implementation procedures, this research aimed at the evident compare and contrast of the integral thinking and methodology on the establishment of JIT system in GIT. The material operation on “Inventory” elimination and the plan of continuous production flow on “Work In Progress” elimination also, the squander elimination on material handling are all being deeply analyzed and brought into the major index evaluation of performance measurement.
The case company (GIT) faced a variety of difficulties before the implementation of JIT production system. No matter on the problems of production capacity limitation, long lead time, manufacturing cost or the pressure caused by the changing rate, they were all remarkably resolved after the implementation of JIT system. On the “In Time” material operation, the low inventory level has strikingly offered space for a 250% manufacturing capacity raise. On the “Operation Automatically” continuous production flow, the future continuous improvement has been clearly directed as well. At last, relying on the evaluation of performance measurement, the success of the case can be the references of JIT system implementation for Planning Mass Production or Build to Schedule manufacturing factories.

第一章 緒論--------------------------------------------------------------------------1
第一節 研究背景與動機----------------------------------------------------1
第二節 研究範圍、目的及限制 -----------------------------------------3
第三節 研究方法與架構----------------------------------------------------4
第二章 文獻探討-------------------------------------------------------------------6
第一節 關於豐田生產方式﹝JIT﹞運作原理、特質與條件------6
第二節 JIT導入程序--------------------------------------------------------11
第三節 關於JIT之系統改善---------------------------------------------14
第四節 關於JIT之績效衡量---------------------------------------------20
第三章 個案公司導入背景與歷程-------------------------------------------24
第一節 個案公司概況-----------------------------------------------------25
第二節 個案公司實施及時生產系統前之運作狀況---------------28
第三節 導入及時生產系統的理由-------------------------------------37
第四章 即時生產系統之設計與實施---------------------------------------41
第一節 及時生產系統運作團隊 ---------------------------------------41
第二節 物流運轉-----------------------------------------------------------43
第三節 及時生產設備重置---------------------------------------------51
第四節 及時生產系統之績效評估-----------------------------------68
第五章 結論與建議------------------------------------------------------------82

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